Головна

Установка валів і підшипників ковзання і кочення.

  1.  IV. Файл змінених проекцій довжин розрахункових інтервалів
  2.  Автомобільна газифікаційна установка АГУ-2м
  3.  Автомобільна газифікаційна установка АГУ-8к
  4.  Аналіз і прогнозування обвалів і зсувів
  5.  Квиток 29. Соціальна установка: структура та функції.
  6.  Квиток 30. Соціальна установка і поведінку.
  7.  Боротьба з ускладненнями при експлуатації свердловин штанговими насосними установками

 При установці валів домагаються: рівномірного прилягання їх
 труться (цапф і шийок) до підшипників; правильного положення у вертикальній і горизонтальній площинах; строгій співвісності всіх валів послідовно з'єднуються агрегатів і вузлів; необхідної легкості і плавності їх обертання. Перед укладанням валів в підшипники перевіряють правильність їх підбору за розмірами і осьовим зазорам.

Вали, укладені в підшипники ковзання, перевіряють по фарбі на рівномірність їх прилягання до / підшипників. Правильність установки валів у горизонтальній площині перевіряють по схилу і за допомогою рівнів з призматичним підставою (рис. 32).

Правильність установки валів у вертикальній площині здійснюється за допомогою схилу або рамного рівня (рис. 33). В цьому випадку відстані між схилами і валом al= A2 = a3= a4 і b1 = b2 = b3 = b4.

Паралельність валів і осей перевіряють штіхмассом, рейсмусом, а також універсальним рівнем, встановлюються на шийці еталонних скалок або валів за допомогою струн (рис. 34). Струна 1 натягується перпендикулярно осі вала 2 так, щоб зазори а були однаковими, після чого перевіряють рівність величин b між струною
 і стрілою хомута 3. Перпендикулярність валів перевіряють тим же способом. Допустимі відхилення у взаємному положенні валів по довжині 1,0 м: а) непаралельність - 0,3-0,5 мм при роботі валів з циліндричної зубчастої передачею; 0,5-1,0 мм при ланцюгової передачі, 1,5-2,5 мм при пасової передачі; б) неперпендикулярність не більше 0,4-1,6 мм при .окружной швидкості конічної передачі не більше 2 м / с; в) міжцентрову відстань валів при роботі точних зубчастих
 передач не повинно перевищувати 0,2-0,5 мм.

Співвісність (центрування) валів перевіряють спеціальними пристосуваннями (скобами) або напівмуфтами, що закріплюються на кінцях валів (рис. 35).

 При центрування валів напівмуфтами заміряють зазори між їх торцями, а також відносне положення напівмуфт по колу їхніх дисків. Всі виміри роблять в чотирьох положеннях обох валів через 90 °. Величину перекосу валів обчислюють по різницям результатів вимірювань між торцями напівмуфт, а величину їх непараллельности - виміром по колу. Якщо результати вимірювань по торцях і колах не дають розбіжностей в кожному з чотирьох положень, це означає, що вали соосни.

Якщо ж є розбіжності тільки по колу полумуфт, то вали Неспіввісність, але паралельні. Наявність розбіжності по торця означає непаралельність і несоосность валів (перекіс). Величини допустимих відхилень наводяться в довідковій літературі, де в таблицях з характеристикою муфт даються значення максимально допустимих величин відхилень. биття
 валів не повинно перевищувати 0,01-0,02 мм.

Підшипники ковзання ділять: на нероз'ємні - у вигляді цілісних втулок або отворів в корпусах, станинах або підставах і

роз'ємні - З вкладишами і без них. Установка нероз'ємних підшипників під час складання вузла полягає в запрессовке втулки в корпус, стопорении її від провертання і пригону отвори по валу. З метою надання та центрування втулки
 щодо отворів, застосовують спеціальні пристосування (рис. 36). Після запресовування втулки необхідно перевірити зазори (по
 валу або калібру). Якщо зазори менше передбачених, то втулку слід расшабріть або зробити її розгортку.

Збірку підшипникових вузлів починають з перевірки і промивання корпусів і вкладишів в гасі. Одночасно стежать за тим, щоб не було тріщин, раковин і відшарування бабітового залив, нещільності прилягання якої легко виявляються при промиванні гасом. Протерши насухо вкладиш, "натискають на метал заливки і якщо при цьому видавлюється гас, значить є нещільності, т. Е. Заливка неякісна.

Наступна операція полягає в пригоні зовнішньої поверхні вкладишів до корпусу; при цьому повинна бути забезпечена напружена посадка, т. е. щуп товщиною 0,03-0,05 мм не повинен проходити між поверхнями корпусу і вкладиша. Перевірку проводять на фарбу: точність припасування визначають за кількістю плям торкання на площі розміром 25x25 мм. Підгонку здійснюють шабрением. Одночасно перевіряють співвісність вкладиша і корпусу підшипника шляхом безпосереднього вимірювання. Допускаються відхилення в межах-0,15 мм. Відхилення виправляють підгонкою зовнішньої поверхні вкладиша до корпусу, при великих відхиленнях ставлять прокладки.

 Найбільш відповідальна частина складання підшипників ковзання полягає в забезпеченні правильності прилягання робочих поверхонь вала і вкладиша і встановленні необхідного зазору між ними. Шийка вала повинна прилягати до нижнього вкладиша не менше ніж на 70-80% його поверхні. У підшипниках з одностороннім обертанням вала пришабровують тільки нижній вкладиш, а при реверсивному обертанні вала - нижній, і верхній. Щоб збільшити термін служби вкладиша, шар бабіту ущільнюють обкативаніем обертовим сферичним роликом на токарному верстаті. Радіальний зазор між шийкою і верхнім вкладишем перевіряють щупом або по свинцевому відбитку, для отримання якого плетінку з свинцевого дроту укладають уздовж і поперек осі впала в кількох місцях. Бічний зазор між шийкою вала і вкладишем вимірюють близько площині роз'єму щупом, коли підшипник
 відкритий, а вал укладений на нижній вкладиш. Верхній зазор в рознімних підшипниках регулюють за рахунок прокладок, що розташовуються в рознімної частини підшипника.

При перевірці установки підшипників багатоопорних валів струпи натягують уздовж осі підшипників при знятих валах і вкладишах, після чого шляхом вимірів визначають розташування корпусів (рис. 37). Співвісність підшипників перевіряють і за допомогою гідростатичного рівня (рис. 38).

Перед установкою підшипників кочення їх промивають в бензині з додаванням 6-8% мінерального масла, а потім нагрівають в масляній ванні до температури 330-370 К протягом 15-20 хв і після цього напресовують на вал.

Монтувати підшипники кочення можна тільки після перевірки стану посадочних місць на валу і в корпусі. При виявленні більшої, ніж необхідно, зазору посадочне місце виправляють металізацією або хромуванням. Якщо підшипник насаджується на вал до упору, то необхідно перевірити радіус галтелі, який повинен бути менше, ніж у фаски
 кільця підшипника; в іншому випадку підшипник може бути перекошений.

 При посадці (або зняття) підшипників на вал або в корпус необхідно дотримуватися таких основних правил: зусилля для напрессовки (або зняття) підшипника має передаватися через одне з кілець або через обидва кільця одночасно без перекосу їх щодо посадочних поверхонь, до кілець підшипників не повинні додаватися ударні навантаження.

 Для підшипників з постійною (НЕ знакозмінної) радіальної навантаженням установка одного з кілець в вузлі повинна проводитися із застосуванням рухомої посадки, а іншого
 нерухомою посадки. Застосування тієї чи іншої посадки для зовнішнього і внутрішнього кілець визначається конструкцією вузла. Якщо обертається вал, то посадка внутрішнього кільця повинна бути нерухомою, а зовнішнього - рухомий, при обертовому корпусі посадка зовнішнього кільця - нерухома, а внутрішнього - рухома. У випадках, коли напрямок діючих в вузлі зусиль не постійно, для вала застосовують
 зазвичай щільні, а для корпусу напружені посадки другого класу точності. Аналогічні посадки застосовують при монтажі наполегливих підшипників.

При посадці необхідно стежити за тим, щоб підшипник був впритул (без зазору) доведений до торця заплечика вала. Для перевірки прилягання підшипника до заплічок вала користуються щупом товщиною до 0,03 мм.

Відповідальним моментом складання вузлів, в яких встановлені раднально-наполегливі і наполегливі підшипники, є регулювання їх зазорів. Радіальний зазор перевіряють після установки підшипників шляхом заміру радіального зміщення кілець. Крім того, підшипник контролюють проворачиванием від руки. Підшипник повинен обертатися легко і плавно. Правильність установки (на осьове биття) кілець наполегливих підшипників, напресованих на вал, перевіряють індикатором. У радіально-наполегливих підшипниках зазори регулюють осьовим переміщенням одного з кілець.

Для полегшення складання голчастих підшипників поверхню торкання на валу або в корпусі покривають тонким шаром солідолу, який оберігає голки від розпадання. При цьому слід ретельно перевірити складання ущільнюючих пристроїв, особливо зазори в лабіринтових ущільненнях.

Правильно змонтований підшипник повинен працювати плавно без особливого шуму. Глухий переривчастий шум вказує на забруднення підшипника, а свистячий звук - на недостатність мастила або на тертя, між деталями підшипникового вузла.

СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПОПЕРЕДЖУВАЛЬНОГО РЕМОНТУ та її зміст. Ремонтний цикл і його структура, міжремонтний період.

В процесі експлуатації обладнання піддається різним видам технічного обслуговування і ремонтів. У нашій країні прийнята планово-попереджувальна система технічного обслуговування і ремонту машин (ППР), що відповідає принципам плановості соціалістичного виробництва [28]. Відповідно до ГОСТ 18322-73 роботи, передбачені планово-попереджувального системою, поділяються на технічне обслуговування і планові ремонти. Технічне обслуговування - це комплекс робіт, спрямованих на підтримку працездатності машини при підготовці до використання. Технічне обслуговування передбачає обов'язковий за планом періодичний обсяг робіт, заздалегідь встановлений для даного типу і моделі машини в певних умовах експлуатації.

Незважаючи на плановість (регулярність) проведення робіт з технічного обслуговування, при певній напрацювання (ресурс) і ступеня зношування в залежності від умов експлуатації в певний момент часу використання машини стає технічно недоцільним або навіть небезпечним (аварійним). У цьому випадку виникає необхідність у виконанні більш складних ремонтних операцій.

Ремонт - це комплекс робіт по відновленню працездатності вироби (машини). Обсяг робіт по ремонту машин залежить від якості технічного обслуговування і управління машиною, умов експлуатації і надійності конструкції. Тому обсяг ремонтних робіт в більшості випадків не регламентований.

Відповідно до діючих інструкцій і положень по ППР передбачається проведення наступних видів технічних обслуговувань і ремонтів: щоденне технічне обслуговування (ЩО), періодичне технічне обслуговування (ТО), періодична перевірка на точність і планові ремонти - поточний (Т) і капітальний (К).

Щоденне (щозмінне) технічне обслуговування проводиться в межсменное час і включає контрольно-оглядові роботи, подрегуліровкі зазорів деталей вузлів і їх мастило, перевірку кріплення деталей і усунення дрібних несправностей, а також роботи, пов'язані з зовнішнім доглядом за машиною. Щозмінне технічне обслуговування здійснюється виробничими робітниками відповідно до правил технічної експлуатації машин протягом робочої зміни і між ними.

Періодичне (планове) технічне обслуговування включає всі роботи, що входять в щоденне технічне обслуговування і, крім того, діагностичні, кріпильні регулювальні і мастильні роботи. Періодичне технічне обслуговування здійснюється черговими слюсарями, електромонтерами, мастильником спільно з ремонтною бригадою і виробничими робітниками під керівництвом цехового механіка.

Періодична перевірка на точність проводиться за графіком силами ремонтно-механічного цеху для обладнання, на яке встановлено клас точності, або така перевірка передбачена спеціальними інструкціями (наприклад, для обертових печений). Перевірки і регулювання піддають геометричні осі машин, окремі вузли та ін.

Планові ремонти.

Плановий ремонт являє собою складне відновне захід системи ППР, передбачене в нормативної документації і здійснюється в плановому порядку. Залежно від ТО-100; Т-800 ; Л4800

Мал. 8. Графік структури ремонтного
 циклу:

К - капітальний ремонт; Т - поточний ремонт;
 ТО - технічне обслуговування

складності та обсягу виконуваних робіт передбачені наступні види планових ремонтів (обсяг робіт визначається технічними умовами на ремонт і фактичним станом обладнання).

Поточний ремонт здійснюють в процесі експлуатації для гарантованого забезпечення працездатності обладнання. Він полягає в заміні і відновленні окремих частин (деталей, вузлів і агрегатів), і регулюванню.

Капітальний ремонт виконують з метою повного або близького до повного відновлення) ресурсу обладнання з заміною або відновленням всіх його частин (агрегатів), включаючи базові вузли (корпуси, рами і т.п.), і їх регулюванням. У процесі капітального ремонту відновлюють первинні точності, потужність і продуктивність обладнання. Витрати на ремонт відносяться за рахунок амортизаційних відрахувань на обладнання.

Відповідно до ГОСТ 18322-73 прийняті такі терміни та визначення.

Ремонтний цикл - найменший повторюваний період експлуатації обладнання (машини), протягом якого здійснюються в певній послідовності встановлені види технічного обслуговування і ремонту, передбачені нормативною документа.

Міжремонтний період - проміжок часу між двома проведеними однойменними ремонтами обладнання.

Тривалість ремонту - середній час проведення одного ремонту обладнання.

Сумарна тривалість ремонтів - складається з ремонтів, проведених за певний період експлуатації. Питома сумарна тривалість ремонтів - відношення тривалості всіх ремонтів до напрацювання вироби за один і той же період експлуатації.

Трудомісткість ремонту - трудовитрати (в чол-год) на проведення одного ремонту агрегату або обладнання.

Сумарна трудомісткість ремонтів - сумарні трудовитрати на проведення ремонтів вироби за певний період "експлуатації.

Послерёмонтная гарантійна напрацювання - напрацювання вироби після ремонту, до завершення якої виконавець ремонту гарантує виконання вимог до виробу, зазначених в ремонтної документації, за умови дотримання споживачем правил технічної експлуатації, в тому числі правил зберігання і транспортування.

Структура міжремонтного циклу. Кількість, періодичність і послідовність виконання всіх видів технічного обслуговування і ремонтів в період за міжремонтний цикл.

Система ППР передбачає три методи організації ремонту обладнання.

1. Послесмотровой метод ремонту - Регулярне спостереження (огляди) за обладнанням з метою виявлення стану його деталей і вузлів і вирішення питання про необхідність проведення ремонтів певного обсягу в намічений термін. В цьому випадку плануються тільки огляди, всі інші питання вирішуються за потребою.
 Істотним недоліком методу є те, що планувати ремонтні роботи можна лише на найближчий відрізок часу.

2. Стандартний метод ремонту - обов'язкове періодичне оновлення елементів машини шляхом одночасної заміни в заздалегідь заплановані терміни її деталей або вузлів, в якому б стані вони не знаходилися в момент чергового ремонту. Ремонт здійснюється за заздалегідь розробленою технологією, в якій визначені обсяг, терміни і способи виконання робіт, потреба в запасних частинах, робочій силі і обладнанні. Цим методом широко користуються при ремонті двигунів, транспортного та іншого обладнання, т. Е. Коли зупинка машини повністю порушує роботу всього підприємства або загрожує життю людини. Цей метод організації ремонту вимагає великої кількості запасних частин і
 значних грошових витрат.

3. Метод періодичних ремонтів - Проведення ремонту в строго певні, заздалегідь визначений термін (через певну кількість годин, відпрацьованих машиною). Допускається зміна обсягу ремонтних робіт в залежності від стану деталей, якщо вони можуть
 опрацювати без шкоди до наступного планового ремонту. При плануванні за цим методом заздалегідь визначають тривалість і обсяг ремонту, встановлюють перелік запасних частин, потреба в робочій силі і обладнанні.

У промисловості будівельних матеріалів цей метод ремонту набув найбільшого поширення.



 Змащує устаткування. Мастильні матеріали і їх властивості. Системи мастил. Карта змащення машин. |  Контроль, дефектовка і сортування деталей при ремонті. Методи контролю при дефектації.

 Знос вузлів приводу обертових печей, ремонт і регулювання приводу. |  Технологія заміни зношених обичайок і бандажів обертових печей і сушильних барабанів. |  Ремонтні вузли обертових печей. Поточний і капітальний ремонти. |  Контроль, дефектовка і сортування деталей при ремонті об-я, методи контролю при деф-ке. |  Наплак деталей машин твердими сплавами, призначення, технологія, матеріали. |  Ремонтна служба заводів ПСМ |  Розбирання машин при ремонті, очищення, мийка деталей, обладнання для мийки. |  Ремонт деталей машин автоматичного і напівавтоматичного зварюванням і наплавленням під шаром флюсу і вибродуговой наплавленням. |  Ремонт деталей машин зварюванням і наплавленням. Основні параметри. Схема зварювального поста |  Ручне електродугове зварювання і наплавка. Устаткування для зварювання. |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати