Головна

Відновлення деталей ручним зварюванням і наплавленням. Технологія ручного електро- та газозварювання. Матеріали, обладнання.

  1.  Балансування деталей
  2.  Квиток 15. Технологія алгоритмічного програмування. Основні структури і засоби мови програмування (оператори, функції, процедури).
  3.  Біопестициди технологія отримання
  4.  В результаті лісової пожежі вигоріла частина ялинового лісу. Поясніть, як буде відбуватися його самовідновлення.
  5.  В результаті лісової пожежі вигоріла частина ялинового лісу. Поясніть, як буде відбуватися його самовідновлення.
  6.  Взаємозамінність ВУЗЛІВ І ДЕТАЛЕЙ З ІНШИМИ АВТОМОБІЛЯМИ
  7.  Виготовлення деталей Із склопластика

Особливості ручного зварювання і наплавлення.Розглянемо деякі поняття.

Зварюванням називають технологічний процес отримання нероз'ємних з'єднань твердих металів за допомогою встановлення міжатомних зв'язків між зварюються деталями при їх місцевому нагріванні або пластичній деформації, або спільній дії того й іншого.

Н а п л а в к а - різновид зварювання і являє собою процес нанесення шару металу на поверхню виробу. Згідно ГОСТ 19521 зварювання і наплавлення металів класифікують за фізичними, технічними і технологічними ознаками.

До фізичних ознак відносять форму вводиться енергії, наявність тиску і вид інструменту як носія енергії.

Залежно від введеної енергії зварювальні процеси поділяють на три класи: термічний, термомеханічної і механічний.

До термічного класу відносять такі види зварювання, які виконують плавленням з використанням теплової енергії (дугова, газова, високочастотна, термітна, електрошлакове, плазмова, електронно-променева і лазерна); термомеханічної - із застосуванням теплової енергії і тиску (контактна, дифузійна, газопрессовая і вибухом); механічному - з використанням механічної енергії і тиску (тертя, ультразвукова і холодна).

До технічних ознаками відносять спосіб захисту зони зварювання, безперервність процесу і ступінь механізації. За способом захисту металу зварювання буває в повітрі, вакуумі, захисних газах, під флюсом, в піні і комбінованої захисту.

Як захисні газів можна використовувати активні гази (вуглекислий газ, азот, водень, водяна пара і їх суміші), інертні гази (аргон, гелій, їх суміші) і суміші активних і інертних газів.

За безперервності процесу розрізняють безперервні і переривчасті види зварювання, за ступенем механізації - ручні, механізовані і автоматичні.

За технологічними ознаками зварювання може бути дуговая, газова, термітна, електрошлакове, плазмова, електронно-променева, лазерна, контактна, дифузійна, газопрессовая, ультразвукова, вибухом, тертям і холодна.

При ремонті машин операції зварювання і наплавлення в порівнянні з іншими методами відновлення більш поширені, так як за допомогою них можна отримати:

на робочих поверхнях деталей шар будь-якої товщини і хімічного складу;

наплавлений шар з різноманітними властивостями, т. е. високу твердість і зносостійкість, антифрикційні, кислотостійкі, жароміцні і ін.

Зварювання і наплавлення при розподілі робіт по методам відновлення займають 70% всього обсягу. З 75 марок низьковуглецевої, легованої і високолегованої зварювального дроту, що випускається в Росії, приблизно 35% використовують для механізованого зварювання, 60% - при виготовленні електродів і тільки 5% - для газового зварювання.

У ремонтних майстернях 8 (І ? деталей відновлюють дугового зварювання і 20% - газової.

Дугове зварювання та наплавлення.Дугове зварювання відноситься до сварке_ плавленням за допомогою електричної дуги. Вперше явище електричної дуги було відкрито в 1802 р академіком В. В. Петровим. Якщо два електроди підключити до джерела струму і в подальшому їх роз'єднати, то між ними в газоподібному середовищі виникає дуговий розряд. У 1882 р російський інженер Н. Н. Бернадос першим в світі застосував цю електричну дугу для цілей плавлення і зварювання металу вугільним електродом. Електрична дуга горить між вугільним електродом і зварюваної деталлю. Присадний матеріал для заповнення зварювального шва вводять в ванну ззовні у вигляді окремого прутка.

Зварювання вугільним електродом має невелике поширення, і її використовують головним чином при зварюванні тонколистових матеріалів (облицювання комбайнів), наплавленні твердими сплавами почворежущіх деталей плугів, культиваторів та ін.

У 1888 р російським інженером Н. Г. Славяновим була винайдена дугова зварка плавиться металевим електродом. Процес зварювання значно спростився, і вона отримала найбільше застосування. Для отримання електрозварювальної дуги використовують постійний і змінний струм. Так зварюють маловуглецеві, вуглецеві і леговані стали всіх марок, чавун, кольорові метали, а також наплавляют тверді сплави.

Щоб повністю сплавити зварюються кромки, коли товщину деталей не можна проплавити за один прохід, потрібно виконати оброблення (скіс) кромок в залежності від їх товщини і методу зварювання. Дугове зварювання класифікують таким чином: за ступенем механізації - ручна, механізована та автоматизована; у зв'язку зі струму - постійний, змінний і пульсуючий; станом дуги - вільна і стисла; по числу дуг - одно- і багатодугового; по полярності зварювального струму - прямий і зворотний; по виду електрода - плавиться (металевий), не плавиться (вугільний, вольфрамовий і ін.).

Фізико-хімічні процеси при дугового зварювання та наплавленні. Впроцесі зварювання метал плавиться, утворюючи зварювальну ванну, а потім твердне у вигляді зварювального шва. Разом з тим відбуваються небажані явища (окислення металів, поглинання азоту, вигоряння легуючих домішок, об'ємні і структурні зміни), що призводить до викривлення деталей, порушення їх термообробки і зниження міцності в зварювальному шві. Ці процеси характерні для всіх способів зварювання плавленням.

Окислення металу (рис. 3.10, а) призводить до зниження механічних властивостей зварювального шва. Поглинання азоту (рис. 3.10,6) викликає утворення нітридів заліза, марганцю, що збільшує міцність шва (пров і ат), Але різко зменшує ударну в'язкість (ак).

У зоні зварювання відбуваються плавлення, перенесення електродного або присадочного металу, деформування шва і інші процеси, які впливають на продуктивність зварювання, втрати металу, стійкість горіння дуги і інші визначають якість зварювання чинники.

Основна характеристика плавлення електрода - лінійна швидкість його плавлення в одиницю часу, обумовлена ??складом електрода, покриттям, режимом зварювання, щільністю і полярністю струму.

У загальному випадку швидкість плавлення електрода зростає зі збільшенням сили струму приблизно по лінійної залежності. На прямій полярності вьщеляют теплоти приблизно на 20% більше, ніж на електроді-катоді. На характер перенесення електродного металу, форму і розмір краплі впливає також співвідношення сил (сила тяжіння, сила поверхневого натягу, електромагнітна сила, сила реактивного тиску парів, аеродинамічна сила і ін.), Що діють на краплю металу на торці електрода.

Сила тяжіння важлива при зварюванні і наплавленні на малих токах, коли крапля під дією власної маси прагне переміститися вниз, і відіграє позитивну роль при зварюванні в нижньому положенні, а також ускладнює процес перенесення краплі в зварювальну ванну при вертикальному і особливо в стельовому положеннях. Сила поверхневого натягу надає краплі розплавленого металу форму кулі і зберігає її до моменту зіткнення з поверхнею зварювальної ванни. У загальному випадку вона сприяє збільшенню розмірів крапель, що утворюються на торці електрода.

Електромагнітна сила прагне деформувати провідник в радіальному напрямку, і її величина пропорційна квадрату сили струму.

Реактивний тиск парів впливає на характер перенесення металу. Воно виникає в результаті утворення та виділення газів при випаровуванні металу з поверхні краплі. Випаровування відбувається в області активних плям (катодного і анодного), переміщення яких викликає рухливість крапель.

Величина реактивних сил залежить від розмірів активних плям, щільності струму в них і тешюфізіческіх властивостей матеріалу електрода. Реактивний тиск проявляється в більшій мірі на прямої полярності. Так, щільність струму в катодній плямі значно вище, ніж в анодному.

Аеродинамічні сили характерні для потужних плазмових (газових) потоків. Їх величина визначається аеродинамічним гальмуванням краплі в газовому потоці і магнітокінематіческімі силами. Сила аеродинамічного гальмування пропорційна щільності газу, його швидкості та ефективної площі перетину краплі, спроектованої на напрям газового потоку. З урахуванням співвідношення сил, що діють на краплю, перенесення електродного металу може істотно змінюватися. На тип перенесення (крупнокрапельне, дрібнокрапельне, туманообразнимі) впливають склад і товщина покриття, режими зварювання, рід струму і полярність.

Для електродів з товстим покриттям характерний крупнокрапельне перенесення в широкому діапазоні режимів зварювання, а для електродів з кислим і рутиловим покриттями - дрібнокрапельне. Малий розмір крапель обумовлений порівняно низьким лінійною напругою на кордоні металу зі шлаком, оскільки шлак і метал містять значну кількість кисню. Розмір крапель істотно залежить від сили струму.

При низьких щільності струму метал переноситься великими краплями. Зі збільшенням його щільності маса крапель зменшується і спостерігається дрібнокрапельне (так званий туманообразнимі) перенесення. Коли зварювальний струм перевищить критичне значення /кр > (140 ... 150) 4,л, Можливий струменевий перенесення.

На форму і обсяг зварювальної ванни і шва впливають напруга дуги, швидкість наплавлення, нахил і діаметр електрода, число і розташування електродів.

Зростання струму дуги призводить до збільшення глибини про-плавлення і утворення більш високих і вузьких валиків.

Зварювальні матеріали.Для зменшення шкідливого наслідки розглянутих раніше явищ зварювання ведуть різними матеріалами (зварювальним дротом, прутками і електродами).

Сталеві зварювальні дроту виготовляють по ГОСТ 2246 і поділяють на низьковуглецеві, леговані та високолеговані. Всього випускають 75 марок діаметром 0,3 ... 12 мм.

 Умовне позначення марки дроту включає в себе: індекс Св - зварювальний і наступні за ним цифри, що показують вміст вуглецю в сотих частках відсотка; літерне позначення легуючих елементів. При змісті останніх менш 1% ставлять тільки букву цього елемента, а якщо перевищує 1% - цифру, яка вказує на наявність елемента в цілих одиницях відсотка. Цифра перед Св позначає діаметр дроту, буква А в кінці марки низьковуглецевих і легованих дротів вказує на підвищену чистоту металу за змістом сірки і фосфору. Букви, що стоять після А через дефіс, вказують: Про - обміднений, Е - для виготовлення електродів, Ш - отримана зі сталі, виконаної електрошлаковим переплавом; ВД - виплавлена ??вакуумно-ду-говим переплавом; В І - виплавлена ??в вакуумно-індукційної печі; Д - холоднодеформована (тянутая); Г - горячедефор-мировалось; КР - круглого перетину; БТ - мотки, бухти; КТ - котушки; БР-барабани. Так, 2,5Св08ХЗГ2СМФА-ВІ-Е-О розшифровують наступним чином: діаметр дроту 2,5 мм, зварювальний дріт містить 0,08% вуглецю, 3% хрому, 2% марганцю, 1% кремнію, 1% молібдену, 1% ванадію , підвищено чиста щодо вмісту сірки і фосфору, виплавлена ??в вакуумно-індукційної печі, призначена для виготовлення електродів, обміднений.

Для зварювання алюмінію і його сплавів випускають 25 різних видів дроту діаметром 0,8 ... 12,5 мм по ГОСТ 7871.

Для зварювання міді і її сплавів служать дроту (ГОСТ 16130) з міді (Ml, Mlp, Mcpl, МНЖ5-1, МНЖКТ5-1-0,2-0,2), бронзи (БрКМцЗ-1, БрОЦ4-3, БрАМц9- 2 і ін.), латуні (Л63, ЛО60-1 і ЛК62-05), прутка (Mlp, М2р, ЛМц58-2, ЛОК-52-1-0,3 і ін.).

Прутки використовують при зварюванні чавуну і застосовують залежно від призначення (ГОСТ 2671) діаметром 4, 6, 8, 10, 12, 14 і 16 мм і довжиною 250, 350 і 450 см, торці яких пофарбовані в різні кольори: ПЧ1 - чорний, ПЧ2-червоний, ПЧН1 - синій, ПЧН2 - коричневий, ПЧІ - жовтий і ПЧВ - зелений.

Електроди ділять на плавляться і плавляться. До неплавя-щимся відносять графітові і вольфрамові. У якості присадочного матеріалу використовують зазвичай зварювальний дріт.

Плавляться електроди класифікують за різними ознаками і розрізняють за видами покриттів.

Маловідповідальних складальні одиниці зі сталі зварюють електродами, які виготовляють з дроту ЗСВ-08А. Останню рубають на шматки довжиною 300 ... 500 мм і покривають обмазкою, що складається з 3/4 крейди і 1/4 рідкого скла (розведено у воді до сметанообразного стану). Електродів присвоєна марка Е-34, і промисловістю вони не випускаються.

Для зварювання і наплавлення деталей використовують якісні електроди зі спеціальними покриттями.

За товщиною покриття залежно від ставлення їх діаметра п v ліаметру сталевого стрижня 1,80) покриттями. "~ Для зварювання електроди позначають буквою Е з двозначною цифрою через дефіс. Наприклад, Е-42 (цифра показує міцність зварного шва на розтягнення).

Наплавлювальні електроди позначають зазвичай двома буквами ЕН і цифрами, які показують гарантовану твердість наплавленого шару. Кожному типу відповідає кілька марок, що розрізняються видом покриттів і складом обмазок. За ГОСТ 10051 встановлено 44 типу.

За видами покриття і складам обмазок електроди бувають:

А - з кислим покриттям, що містить оксид заліза, марганцю, кремнію, іноді титану (ОММ-5, ОММ-5Ц, ЦМ-7, ЦМ-8 та ін.). Зварювання ведуть на постійному (прямий і зворотній полярності) і змінному струмі;

Р Б - з основним покриттям (АНО-13/45, УОНИ-13/55, ЦЛ-9, ОЗС-2, АНО-7 і АНО-8), що мають в якості основи фтористий кальцій (плавиковий шпат) і карбонат кальцію (мармур , крейда). Зварюють на постійному струмі зворотної полярності. Внаслідок малої схильності металу шва до утворення гарячих і холодних тріщин електроди з цими покриттями використовують для зварювання деталей з товстими стінками;

Ц-с целюлозним покриттям, що створює газову захист дуги (ВРЦ-4, ВСЦ-4А, ОМА-2, ОЗС-1 і ін.). Ними зварюють стали малої товщини на змінному струмі будь полярності;

Р - з рутиловим покриттям (ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-1, АНО-3, АНО-4, АНО-5, АНО-12ідр.). Основний компонент - оксид титану (ТЮ2). Вони служать для зварювання на постійному (будь-якої полярності) і змінному струмі. Стійкість горіння дуги висока у всіх просторових положеннях. Оскільки в глину входить 2 ... 8% органічних речовин, то електроди необхідно зберігати в сухому місці і перед зварюванням просушувати протягом 1 год при температурі 12О ... 15О ° С;

П - інші види покриттів (АНО-6, АНО-10 і ін.).

При покритті змішаного виду використовують подвійне умовне позначення.

Залежно від зварювальних матеріалів (вуглецевих і низьколегованих вуглецевих сталей - У; легованих конструкційних - Л; легованих теплостійких - Т; високолегованих сталей з особливими властивостями - В; для наплавлення поверхневих шарів з особливими властивостями - Н) електроди ділять на групи. За допустимим просторовим положенням їх позначають: для всіх положень - 1; для всіх положень, окрім вертикального зверху вниз, - 2; для нижнього, горизонтального на вертикальній площині і вертикального знизу вгору - 3; для нижнього-4.

За родом і полярності застосовуваного струму, а також по номінальній напрузі холостого ходу джерела живлення зварювальної дуги змінного струму електроди маркують: тільки для постійного струму зворотної полярності - 0; для напруги холостого ходу змінного струму 50 ± 5 В - 1,2 і 3; то ж для 70 ± 10 В - 4,5 і 6; то ж для 90 + 5 В - 7, 8 і 9.

На малюнку 3.16 наведена структура умовного позначення

електродів. Наприклад, електрод е-4бА-УОНИ-13/45-з, о-УД2 расшиф.

ровивают наступним чином: Е-46А [Е - електрод зварювальний, 46 - мінімальний гарантований межа міцності металу шва на розтягнення, кгс / мм2 (460 МПа), А - гарантується здобуття підвищених пластичних властивостей металу шва]; УОНИ-13/45 - марка; 3,0 - діаметр сталевого дроту, мм; У - електроди для зварювання вуглецевих сталей; Д2 - з товстим покриттям другої групи; Е432 (5) - характеризує наплавлений метал шва, де 43 - тимчасовий опір розриву не менше 430 МПа, 2 - відносне подовження не менше 22% і (5) - ударна в'язкість не менше 34,5 Дж / см2 при температурі мінус 40 "С; Б - основне покриття; 1 - для зварювання у всіх просторових положеннях; 0 - на постійному струмі зворотної полярності.

Джерела живлення дугового зварювання.Їх класифікують за такими ознаками: роду струму, зовнішній характеристиці, числу одночасно питомих постів, характером приводу, особливості горіння дуги, способам установки і монтажу, принципом дії, конструктивним оформленням і призначенням.

Кожен джерело живлення розраховують на певне навантаження, при якій він працює, не перегріваючись вище допустимих норм. Такий режим роботи називають номінальним. Режим роботи визначають відношенням тривалості зварювання до суми тривалості зварювання і тривалості холостого ходу і виражають у відсотках. Перемежовується режим характеризується відносною тривалістю навантаження за час циклу (ПН),%, а повторно-короткочасний режим - тривалістю включення (ПВ),%.

Тоді Час циклу За комплексний режим роботи однопостових зварювальних генераторів, трансформаторів і випрямлячів прийнятий режим ПВ = 60% і багатопостових джерел живлення - ПВ = 100%.

Згідно єдиній структурі позначення електрозварювального устаткування складаються з буквеної і цифрової частин:

перша буква - тип вироби (А - агрегат, В - випрямляч, Т - трансформатор, Г - генератор, У - установка, П - перетворювач);

друга буква - вид зварювання (Д - дугова, П - плазмова);

третя буква - спосіб зварювання (Г - в захисних газах, Ф - під флюсом, У - універсальні джерела), відсутність третьої букви позначає ручне дугове зварювання електродами;

четверта буква - призначення джерела (М - для багатопостовий зварювання, І - для імпульсної зварювання);

дві або одна цифра після букв - номінальний зварювальний струм в сотнях ампер;

дві наступні цифри - реєстраційний номер виробу;

наступні одна або дві букви - кліматичне виконання для експлуатації в різних регіонах (Т - з тропічним кліматом, У - з помірним кліматом, ХЛ - з холодним кліматом);

наступна цифра - категорія розміщення (1-на відкритому майданчику, 2 - причепи, кузови автомобілів, 3 - приміщення з природною вентиляцією, 4 - приміщення з опаленням і примусовою вентиляцією, 5 - приміщення з підвищеною вологістю).

Марку джерела живлення ТД-306У2 розшифровують так: трансформатор для ручного дугового зварювання; зварювальний струм 300 А; реєстраційний номер виробу 06; У - для роботи в районах з помірним кліматом; 2 - розміщення на причепі.

Джерела живлення постійного струму ділять на наступні види:

перетворювачі напруги (ПД-305У2, ПД-502У2, ПСО-300-2У2, ПСГ-500-1УЗідр.);

генератори (ГД-304У2, ПММ-500У2, ДСО-300-5У2 і ін.);

агрегати для ручного зварювання в польових умовах (АДД-303У1, АСБ-300У1, АДБ-3120У1 і ін.);

випрямлячі для дугового зварювання (ВД-201УЗ, ВД-ЗО6УЗ, ВДГІ-302УЗ, ВСЖ-302ідр.).

Джерела живлення змінного струму класифікують на такі групи: зварювальні трансформатори типу ТД з рухомими обмотками (ТД-102У2, ТД-306У2, ТДМ-317У2 і ін.); трансформатори з магнітним шунтом (СТШ-250, СТШ-300 і ін.).

Спеціалізовані джерела живлення призначені для ручної, механізованої і автоматичного зварювання плавкими і не плавляться електродами легких метал  лов і сплавів, корозійностійких сталей, міді і її сплавів, а також виробів з тонких і особливо тонких матеріалів.

Установки УДГ-301 і УДГ-501 використовують для зварювання змінним струмом неплавким електродом в середовищі аргону виробів з легких металів і сплавів.

За допомогою установки УДГ-101 зварюють вироби з корозійно-стійких сталей (нержавіючих сталей) постійним струмом в середовищі аргону. Установка УПС-301 включає в себе джерело живлення ВДУ-305, блок управління і плазмотрон. Вона призначена для плазмового зварювання і наплавлення неплавким електродом постійним струмом прямої та зворотної полярності.

Універсальне джерело живлення ТРИ-300Д служить для дугового зварювання виробів не плавиться постійним і змінним імпульсним струмом, а також для ручного зварювання плавкими електродами в середовищі аргону всіх металів, включаючи алюміній, магній та їх сплави.

Газове зварювання. Така зварювання заснована на плавленні свариваемого і присадочного матеріалів високотемпературним газокисневого полум'я. Як горючий газ для згоряння в кисні застосовують ацетилен, водень, пропан-бутановую суміш, пари гасу і бензину, природний, світильний, нафтової, коксовий та інші гази.

Для стійкого і економічного зварювального полум'я горючий газ і кисень повинні знаходитися в певному співвідношенні. Процес дозування і перемішування відбувається в пальниках.

Залежно від об'ємного співвідношення кисню і ацетилену можна отримати три види полум'я: нормальне, або нейтральне (це співвідношення становить 1,1 ... 1,2); окислительное (1,3 ... 1,4); відновне, або науглероживается (1,0), при якому в полум'я буде присутній вільний вуглець, що переходить в розплавлений метал, науглерожівая його.

Зазвичай сталеві деталі зварюють нормальним полум'ям. При зварюванні деталей з низьколегованих сталей, наплавленні твердим сплавом, збільшенні твердості труться, і зварюванні чавунних деталей застосовують науглероживается полум'я. Окислювальне полум'я використовують при різанні металу.

Якість присадочного матеріалу в більшій мірі визначає міцність зварювального з'єднання. Метал присадочного прутка за своїми хімічними і фізико-механічними властивостями повинен бути приблизно таким же, як і метал деталі, і відрізнятися в бік збільшення легкоокисляющихся елементів.

У процесі наплавлення зношених поверхонь деталей використовують наплавочні дроту Нп-40, Нп-50, Нп-30ХГСА, Нп-50Г, Нп-65Г, дають наплавочні шар з високою зносостійкістю.

При зварюванні в стик листового матеріалу або заварці тріщин товщиною до 5 мм кромки НЕ обробляють. Для полегшення прогрівало по всьому перетину більш товстого матеріалу або заварці тріщин товщиною до 5 мм кромки НЕ обробляють. Для полегшення прогріву по всьому перетину більш товстого матеріалу кромки, навпаки, обробляють. При товщині металу 5 ... 12 мм виконують односторонню (У-образну) оброблення, а при товщині більше 12 мм - двосторонню (Х-образну).

Під час проведення робіт у зварника в правій руці знаходиться запалена зварювальний пальник, а в лівій - присадний матеріал. Зазвичай застосовують лівий і правий способи напрямки зварювання і наплавлення. Лівий спосіб зварювання більш поширений. Його використовують при зварюванні сталевих деталей товщиною до 5 мм. Його легше освоїти і за допомогою нього виконати роботу. Присадний дріт знаходиться у зварника в лівій руці попереду зварювального полум'я і разом з останнім переміщається справа наліво. Полум'я направлено від металу зварного шва.

Правий спосіб зварювання доцільно застосовувати при товщині металу більше 5 мм. Полум'я направлено на зварену частина шва, і теплоту полум'я використовують більш повно, ніж при лівому способі. Зварювальний пальник і присадний дріт переміщаються зліва направо. Кінець останньої знаходиться весь час в зварювальної ванні. Кут скосу кромок зварного шва зменшується до 60 ... 80 ° в порівнянні з лівим способом (90 °). Все це підвищує продуктивність праці при економії присадочного металу і зменшення жолоблення деталей. Швидкість зварювання правим способом збільшується на 10 ... 20%, витрата газів скорочується на 10 ... 15% у порівнянні з лівим способом.

Метал в місці зварювання і наплавлення плавиться при будь-якому способі не відразу, а шляхом попереднього нагріву металу з метою усунення різкого перепаду температур і можливості виникнення значних внутрішніх напружень, тому пальник спочатку переміщують навколо місця зварювання з великим радіусом. Потім його зменшують і підводять пальник до місця зварювання для розплавлення металу. Надалі положення пальника і присадочного металу залежить від способу зварювання.

Зварюваність матеріалів. Це здатність металу утворювати з'єднання з близькими в шві механічними властивостями до основного металу за встановленою технологією зварювання.

Розрізняють металургійну, технологічну і експлуатаційну зварюваності.

Під механічною свариваемостью розуміють процеси, що протікають в зоні сплаву деталей, що зварюються. В результаті утворюються нероз'ємні зварні з'єднання.

Під технологічної зварюваністю розуміють можливість отримання зварного з'єднання певним способом. За допомогою неї встановлюють режими і способи зварювання, технологічну послідовність виконання зварювальних робіт.

Під експлуатаційної свариваемостью розуміють міцність і пластичність зварних з'єднань при певних умовах навантаження. Вона служить сумарним проявом металургійної та технологічної зварюваності. Її критерієм вважають руйнівне зусилля, що характеризує механічну міцність при випробуванні на зріз або розтягнення.

Стали по зварюваності поділяють на чотири групи. До основних ознак стали відносять схильність до утворення тріщин і механічні властивості зварного з'єднання.

До першої групи входять добре зварюються сталі (Ст. 1 ... Ст. 6, стали 0,8, 10 ... 15, 20 ... 25 і низьколеговані 15Х, 15ХГ, 12ХН2 і ін.). Їх зварюють за звичайною технологією, т. Е. Без попереднього підігріву, а також без наступної термообробки. Однак застосування останньої не виключається для зняття внутрішніх напружень. Рекомендують електроди Е-34, Е-42 і Е-46.

До другої групи відносять задовільно зварюються сталі (стали 30 і 35, низьколеговані з вмістом вуглецю 0,3 ... 0,35% - 20ХНЗА, 20ХГСА і ЗОХ і високолеговані -12Х14А, 9Х14А, 30X13 та ін.). При їх зварювання та наплавленні в нормальних умовах тріщини не утворюються, але бажана подальша термообробка. Застосовують зварювальні Е-45, Е-50 і наплавочні ЕН-250 і ЕН-300 електроди.

Третя група є обмежено зварюються стали, схильні в звичайних умовах зварювання до утворення тріщин (вуглецеві 40,45 і 50, низьколеговані з вмістом вуглецю до 0,45% - 30ХГС, 40ХМЮ і 45Л, високолеговані - 20Х18Н9, 36Х18Н25С2 і 20Х23Н18 та ін.) . Після зварювання іхподвер-ють термообробці. Рекомендуються зварювальні Е-50 і Е-55 і наплавочні ЕН-300 і ЕН-350 електроди.

Якщо деталі були термічно оброблені до високої твердості близько 350 НВ, то для наплавлення використовують електроди 12АН-ЛИ-ІХТ, Т-590іЕН-400.

До четвертої групи відносять погано зварюються сталі, які найбільш важко піддаються зварюванні і наплавленні і схильні до утворення тріщин (стали з вмістом вуглецю понад 0,55% - стали 60 ... 85, низько- і середньолегованих - 50Г, 50ХГСА і 45ХНЗМФА; високолеговані з цементувати робочими поверхнями - 18ХНЗА, 12Х2НЧАі ЗХ2В8Фідр.). Застосовують електроди 12АН-ЛІІВТ, Т-590, Т-620 і ЕН-400. Щоб попередити утворення тріщин на кордоні наплавлення з цементувати шаром, необхідно попередньо підігріти деталь до температури 200 ... 300 ° С і провести наступну термообробку.

 Методи і засоби виявлення несплошності матеріалу деталей. |  Загальні вказівки


 Ремонт блоків циліндрів. Основні дефекти, причини виникнення та способи усунення. Особливості зварювання чавуну і алюмінію. |  Особливості обробки відновлених деталей різанням. Вибір і створення настановних баз, їх умовні позначення. Класифікація інструментів за видами обробки різанням. |  Підібрати технології ремонту робочих органів кормозбиральних машин (ріжучий апарат, измельчающий барабан, транспортує пристрій). |  Хромування. Сутність процесу, склад електролітів, режими осадження. Галузь застосування. Переваги, недоліки. Шкідливі і небезпечні виробничі фактори при хромування. |  Електроліти, які використовуються для хромування |  Електроліти, які використовуються для цинкування |  Призначення і сутність обкатки машин, складальних одиниць. Випробування відремонтованих двигунів і машин (призначення, режими, контрольовані параметри). |  Пріработочние присадки типу ОГМ |  Загальні правила розбирання машин. Особливості розбирання при знеособленому і необезліченном ремонті. Розбирання різьбових і пресових з'єднань. Розрахунок зусилля розпресування. |  Ремонтні роботи, мийка машин. Водоспоживання та водовідведення. Основні компоненти забруднення і вимоги до якості стічних вод. |

© 2016-2022  um.co.ua - учбові матеріали та реферати