Головна

Дефектовка і сортування. Розбирання технологічної документації

  1.  Аналіз технологічної компоненти
  2.  Б. Види документації в залежності від специфіки того чи іншого документа
  3.  Види конструкторської документації
  4.  Види конструкторської документації. Її комплектність.
  5.  Види міжнародних договорів та їх типові структури. Специфіка договорів з науково-технологічної компонентою (на прикладі ДВЗЯВ)
  6.  Вибір засобів технологічного оснащення
  7.  дефектовка

(Карти контролю-сортування, відомість дефектації) на дефектовку і сортування ремонтується агрегату (вузла)

Деталі після мийки і знежирення надходять в дефектувальних відділення, де визначають їх технічний стан. В результаті їх визнають або придатними для подальшої експлуатації, або які вимагають ремонту, або непридатними. Останні направляють в лом або використовують в якості заготовок для виготовлення інших деталей. Для деталей, що вимагають ремонту, визначають на підставі встановлених поломок і зносів метод і обсяг ремонту. Допустимі знос визначають за технічними умовами на вибракування, які містять також опис вибраковочного дефектів; вказівки про поверхнях, які потребують виміру; величину допустимих биття, несоосности, овальності. Деталі дефектуют за допомогою наступних основних методів.

Візуальний метод дає можливість виявляти дефекти, видимі неозброєним оком, - поломки, тріщини, розриви зварювальних швів, вигини, скручування, значний знос, корозію. При цьому методі застосовують лінійки, штангенциркулі, мікрометри, лупи.

Щоб краще виявити поверхневі дефекти, попередньо ретельно очищають поверхню і труять її 10 ... 20% -ним розчином сірчаної кислоти.
 Магнітний метод заснований на тому, що силові лінії магнітного поля, проходячи через деталь, розсіюються при зустрічі з внутрішніми дефектами (тріщинами, раковинами, сторонніми включеннями). В результаті на поверхні деталей під цими дефектами змінюється напрямок ліній магнітного поля. Щоб виявити ці зміни, на поверхню деталей наносять магнітну суспензію, магнітний порошок з якої осідає у напрямку змінених ліній магнітного поля і показує тим самим приховані дефекти.

 Малюнок 1.12 - Схеми дії ультразвукових дефектоскопів

а - тіньовий метод - дефект не виявлений, б - тіньовий метод - дефект виявлений; 1 - ультразвуковий генератор, 2,6 - щупи, 3 - деталі, 4 - дефекти, 5 - реєструючий прилад, 7 - ультразвукові хвилі

Дефектовку деталей фарбою застосовують в польових умовах або в стаціонарних для великих деталей типу рам, картерів, великих поковок. Суть методу полягає в тому, що знежирену бензином досліджувану поверхню деталі забарвлюють яскраво-червоною рідиною, яка має хорошою смачиваемостью і проникаючою в дрібні дефекти.

Фарбувальну рідину виготовляють, додаючи анілінову фарбу в суміш, що складається з гасу і бензину. Рідина протягом 10 ... 15 хв проникає в усі поверхневі дефекти. Потім її змивають з деталі, а деталь фарбують білою нітроемаллю, яка вбирає фарбувальну рідину, що проникла в дефекти деталі. Рідина виступає на білому тлі деталі і вказує на форму і величину дефектів.

Подібний метод контролю дозволяє виявляти дефекти розміром до 5 ... 30 мкм. Якщо немає фарби, можна користуватися гасом і крейдяний обмазкою.

Ультразвуковий метод заснований на тому, що ультразвукові коливання при проходженні через метал відбиваються від наявних в ньому дефектів.
 Універсальні ультразвукові дефектоскопи здатні просвічувати деталі на глибину до 2600 мм за допомогою плоских щупів і до 1300 мм - призматичних щупів; мінімальна глибина 7 мм.

На герметичність (водо- і газонепроникність) деталі і складальні одиниці контролюють шляхом гідравлічних випробувань на стендах.

Геометричні параметри поверхонь деталей контролюють за допомогою інструментів типу повірочних плит, лінійок, косинців, індикаторів.
 Дефектовка термічно і термохімічно оброблених деталей полягає в перевірці твердості зношених поверхонь і її порівнянні з початковою.


Таблиця 1 Карта контролю - сортування корпусу роздавальної коробки.

   Деталь: Корпус роздавальної коробки
деталі:
 Матеріал: АЛ-4 ГОСТ 1583-93
 Твердість: НВ 230 ... 250
 Возможниедефекти  Спосіб встановлення дефекту, вимірювальний інструмент  Розмір, мм  висновок
 по робочим кресленням  допустімийбез ремонту  допустімийдля ремонту
   тріщини   Візуальний огляд  Не допускається -  3мм  заварити
 відколи  Візуальний огляд  Не допускається      бракувати
 Знос посадкової поверхні кулькового підшипника  Нутромеріндікаторний  O80 - -  втілити
4  пробій  Візуальний огляд  Не допускається - -  накласти латку

Таблиця 2 - Карта контролю - сортування вал первинний роздавальної коробки

 Деталь: Вал первинний роздавальної коробки КАМАЗ 4310
деталі:
 Матеріал: сталь 40ХС ГОСТ 4543-71
 Твердість: HRC 350
 Возможниедефекти  Спосіб встановлення дефекту, вимірювальний інструмент  Розмір, мм  висновок
 по робочим кресленням  допустімийбез ремонту  допустімийдля ремонту
   Знос шліців по товщині  КалібрШаблон  5h8 (-0,020)  4,97  4,92  Наплавлення під шаром флюсу
 Знос поверхні під кульковий підшипник  Мікрометр мк25-50-0,01ГОСТ 6507-95  40m6 (-0.08) (- 0,025)  39,974  39,960  Напилення, хромування, наплавка, осту-ливание шийок з подальшим шліфуванням
 Знос поверхні під кульковий підшипник  Мікрометр мк25-50-0,01ГОСТ 6507-95  35m6 (-0.08) (- 0,025)  34,974  34,960  Напилення, хромування, наплавка, осту-ливание шийок з подальшим шліфуванням
   тріщини  Візуальний огляд Лупа 4х  Не допускається  1,5мм1 штука  3мм1 штука  заварити
 відколи шліців  Візуальний огляд  Не допускається - -  Наплавить, Проточити

Таблиця 3 - Карта контролю - сортування вал вторинний роздавальної коробки

 Деталь: Вал вторинний роздавальної коробки КАМАЗ 4310
деталі:
 Матеріал: сталь 40ХС ГОСТ 4543-71
 Твердість: НRC 350
 Возможниедефекти  Спосіб встановлення дефекту, вимірювальний інструмент  Розмір, мм  висновок
 по робочим кресленням  допустімийбез ремонту  допустімийдля ремонту
   Знос шліців по товщині  калібр - - -  Наплавить шліцьові западини з наступного фрезеруванням шліців
 Знос поверхні під кульковий підшипник  Мікрометр мк25-0,01ГОСТ 6507-95  40h14 (-0.008) (- 0,025)  39,974  39,960  хромувати
 Знос поверхні під кульковий підшипник  Мікрометр мк25-0,01ГОСТ 6507-95  55h14 (-0.008) (- 0,025)  54,974  54,960  хромувати
   тріщини  Візуальний огляд Лупа 4х  Не допускається  1,5мм1 штука  3мм1штука  заварити
 відколи шліців  Візуальний огляд  Не допускається - -  Наплавить, Проточити

Таблиця 4 - Карта контролю - сортування проміжний вал роздавальної коробки КамАЗ 4310

 Деталь: Вал вторинний роздавальної коробки КАМАЗ 4310
деталі:
 Матеріал: сталь 40ХС ГОСТ 4543-71
 Твердість: НRC 350
 Возможниедефекти  Спосіб встановлення дефекту, вимірювальний інструмент  Розмір, мм  висновок
 по робочим кресленням  допустімийбез ремонту  допустімийдля ремонту
   Знос шліців по товщині  калібр - - -  Наплавить шліцьові западини з наступного фрезеруванням шліців
 Знос поверхні під кульковий підшипник  Мікрометр мк25-0,01ГОСТ 6507-95  35h14 (-0.008) (- 0,025)  34,974  34,960  хромувати
 Знос поверхні під кульковий підшипник  Мікрометр мк25-0,01ГОСТ 6507-95  45h14 (-0.008) (- 0,025)  44,974  45,975  хромувати
   тріщини  Візуальний огляд Лупа 4х  Не допускається  1,5мм1 штука  3мм1штука  заварити
 відколи шліців  Візуальний огляд  Не допускається - -  Наплавить, Проточити

2. Технологічна частина

2.1 Методи ремонтів. Складання технологічного процесу на ремонт однієї деталі (вузла). Складання маршрутної карти ремонту

В процесі експлуатації обладнання можуть зношуватися як окремі деталі його вали, втулки, шестерні, і т. П. Так і пошкоджуватися апарати в цілому (забруднення, розгерметизація, ерозійний і корозійний знос поверхонь). Знос деталей може відбуватися під механічним, тепловим та хімічним впливом.

Механічний знос деталей - неминучий природний процес. Боротьба з ним полягає в забезпеченні умов, що зменшують швидкість зносу. Так, механічний знос внаслідок тертя зменшують за рахунок своєчасної мастила. Механічний знос проявляється і в пластичної деформації деталей. Наприклад, вали піддаються кручення і вигину. Шпонки під навантаженням пластично деформуються. Механічний знос може відбуватися за рахунок ерозійного впливу сипучого матеріали або рідини при транспортуванні.

Корозійний знос відбувається при хімічній взаємодії матеріалу деталі з навколишнім середовищем. Наслідки цього: зменшення розміру деталі, корозійне розтріскування зварних з'єднань. Для зменшення корозії використовують методи нанесення захисних покриттів, внесення в переробну середу інгібіторів корозії.

Температурне руйнування деталей і їх деформація є наслідком повзучості металів. Так, для вуглецевих сталей повзучість проявляється при температурі вище 375 ° С, для легованих вище 420 ° С. Щоб уникнути повзучості, найбільш відповідальні деталі обладнання охолоджують.

Зношені деталі відновлюють наступними способами:

- Зварювання дугова ручна і автоматична під флюсом і в вуглекислому газі; зварюванням відновлюють станини і корпусні деталі;

- Наплавка - процес збільшення розмірів зношених деталей електродуговим способом з подальшою обробкою деталі на задані розміри; наплавку використовують для відновлення валів, черв'ячних роторів, втулок і т. п .;

- Металізація - процес нанесення розплавленого металу за допомогою стиснутого повітря; таке напилення здійснюється пошарово до 10 мм;

- Електрохімічне покриття - це процеси хромування, нікелювання, цинкування до 3 мм;

- Пластичні деформації - правка, роздача, обтиснення і т. П.

Виправлення застосовується для усунення вигину, викривлення і т. П. Обтиснення і роздача застосовуються для зміни розмірів деталей (втулок, пальців)

Технологічний процес на відновлення первинного валу роздавальної коробки КАМАЗ 4310.

Для відновлення посадкової поверхні кулькового і роликового підшипника необхідно застосувати хромування, попередньо підготувавши поверхню. Відновлення проводиться в три операції.

Слюсарна операція має на увазі установку деталі в лещата і зачистку поверхні до однорідного профілю за допомогою дрібнозернистої шліфувальної шкурки ГОСТ 5009-82. Потім необхідно ізолювати поверхня не подлежайшую хромуванню за допомогою спец. матеріалу для ізоляції.

Гальванічна операція має на увазі кілька етапів. Перший етап це травлення поверхні для хромування за допомогою витримування деталі у ванні з розчином азотної і плавикової кислоти за допомогою кислотостойких кліщів протягом 30 секунд. Другий етап полягає в самому хромування. Вал необхідно помістити в ванну з водним розчином хромового ангідриду CrO3 з додаванням H2SO4 встановивши його на дротяні підвіси. Витримувати два з половиною години до отримання діаметра 40,15мм для посадкового місця кулькового підшипника і 35,15мм для посадкового місця кулькового і роликового підшипників. Періодично необхідно вимірювати діаметр хроміруемой поверхні за допомогою мікрометра МК 25-50-0,01 ГОСТ 6507-95.

Після завершення процесу хромування необхідно провести хімічну пассивирование для зміцнення поверхні. Пасивування робити шляхом приміщення вала в ванну з розчином нітриту натрію 40 ... 100. з температурою 35 градусів Цельсія протягом 30 секунд ..

Шліфувальна операція необхідна для додання поверхні потрібного діаметру і рівномірного рельєфу. Шліфування виробляти на кругло шліфувальному верстаті моделі 3Б151 ГОСТ 11654-90 фахівця шліфувальників до діаметра 40,08 для посадкового місця кулькового підшипника і 35,08 для посадкового місця кулькових і роликового підшипника.

Для видалення тріщин на валу необхідно їх заварити. Даний процес виконується в трьох операціях.

Слюсарна операція має на увазі установку деталі в слюсарні лещата 80мм ГОСТ 4045-75. Ланную операцію слюсар третього розряду виконує за 3 хвилини.

Зварювальний операція має на увазі попередній нагрів деталі до 150 градусів Цельсія за допомогою газового пальника №1 ГОСТ 29134-97, потім власне заварку тріщини електродуговим зварювальним апаратом TIG 250 AC / DC TRI ГОСТ 95-77.

Дану операцію виконує зварювальник четвертого розряду за 30 хвилин.

На завершення необхідно виконати шліфування на кругло-шліфувальному верстаті моделі 3Б151 ГОСТ 11654-90. Дану операцію виконує шліфувальник четвертого розряду протягом 15 хвилин

2.2 Вибір обладнання, пристосування та інструменту, що застосовуються при відновленні або виготовленні дефектних деталей ремонтується вузла

Для відновлення деталей коробки передач в нашому випадку довелося вдатися до використання спеціального обладнання.

Для слюсарної операції необхідно було використовувати знімач для підшипників, шліфувальну шкурку М 63-40мкм ГОСТ 5009-82, матеріал для ізолювання. Для проведення гальванічного операції були необхідні такі пристосування як, ванна із розчином азотної і плавикової кислот, ванна із водним розчином хромового ангідриду CrO3 з додаванням H2SO4 для гальваніки, і ванна з розчином нітриту натрію 40 ... 100. з температурою 35 градусів, Кліщі кислотостойкие, підвіс дротяний, мікрометр МК 25-50-0,01 ГОСТ 6507-95. Операція зварювання зажадала використання газового пальника №1 ГОСТ 29134-97, електродугового зварювального апарату TIG 250 AC / DC TRI ГОСТ 95-77. Шліфування проводилася за допомогою кругло-шліфувального верстата 3Б151 ГОСТ 11654-90, а вимірювання під час шліфування проводилися мікрометрів МК 25-50-0,01 ГОСТ 6507-95.

2.3 Опис конструкції та принцип дії пристрою з необхідними розрахунками

Для знімання кулькових і роликових підшипників застосовуються гвинтові знімачі, призначені для розбирання вузлів з деталями, зібраними з натягом. Особливістю знімача є два або три приєднаних різним чином до корпусу знімача захоплення, наявність черевиків для упору в нерухоме ланка і т. Д. При ручному приводі для обертання гвинта і гайки використовуються рукоятки.

Призначення передач гвинт-гайка - перетворення обертального руху в поступальний. Передачі забезпечують великий виграш в силі, можливість отримання повільного руху, велику несучу здатність при малих габаритах, можливість досягнення високої точності переміщень, простоту конструкції і виготовлення.

Для ремонту первинного вала роздавальної коробки КамАЗ 4310 я вибрав знімач наступної конструкції: гвинт, гайка, 2 лапи закріплені шарніром для зміни діаметра знімача, рукоять, п'ята тертя

Так як механізм відповідальний і відчуває велике навантаження, то матеріал гвинта призначаємо з якісної сталі, а для гайки - з безоловяністой бронзи.

Для сьемники я вибрав наступні характеристики:

Зусилля F: 8000H

Підшипник d = 40мм

Хід гвинта: 330 мм

Кількість захоплень: 2

Матеріал гвинта: Сталь 65ГГОСТ 1050-74

Різьба наполеглива по ГОСТ 10177-82

Матеріал гвинта: 65Г загартована.

Матеріал гайки: бражної 10-4-4


розрахунок гвинта

Гвинти повинні задовольняти декільком умовам:

Міцність на стиск з урахуванням стійкості

де F - задана зовнішнє навантаження;

d3 - Внутрішній діаметр різьби гвинта;

k - коефіцієнт, що враховує скручування тіла гвинта моментом в небезпечному перерізі;

(K = 1.3)

? - коефіцієнт зменшення основного допустимого напруження, обираний з таблиці значень для попередньо заданої гнучкості ? = 90, ? = 0.54

 - Допустиме напруження;

 де,

?T - Межа плинності матеріалу гвинта; для сталі 65Г загартована: ?T= 1200 МПа,

S - коефіцієнт запасу міцності;

Для гвинтів знімачів S = 2 ... 3

 = 1200/2 = 600 (МПа)

Знайдемо внутрішній діаметр різьби гвинта, висловивши його з формули:


 (Мм)

Допустима гнучкість (? <100 - за методикою Ясинського)

де imin - Радіус інерції перерізу гвинта;

? = 1 - коефіцієнт приведення довжини гвинта;

? = 0,25 - коефіцієнт повноти перетину;

 - Що допускається гнучкість (приймається такий же, як і в розрахунку на міцність, з урахуванням стійкості при виборі ?)  = 90;

l - довжина гвинта;

З виразу знайдемо значення діаметра d3:

 (Мм)

Зносостійкість робочих поверхонь витків різьби (обмеження питомої тиску)

 , Звідки:

де

F - задана зовнішнє навантаження;

d2 - Середній діаметр витків різьби;

h - висота витка профілю різьби;

z - число витків різьби;

- Коефіцієнт висоти гайки  = 1,2;

- Коефіцієнт висоти різьби;

P - крок різьби;

 - Допустиме питомий тиск, що залежить від матеріалів пари, що треться і обрана по таблиці значень допустимих питомих тисків;

 = 5 ... 7 Н / мм2 для стали по безоловяністой бронзі;

Підставивши чисельні значення в формулу отримаємо:

 (Мм)

За розрахованими значеннями діаметрів d2 і d3 вибираємо найближчий стандартний гвинт з наполегливою різьбленням, що задовольняє всім перерахованим вище умовам.

d1= 23,586 мм;

P = 6 мм; d2= 29,5 мм; d = 34 мм;

d'1= 25 мм.

Визначимо кут підйому різьби:

де

t = sz - хід різьби;

d2 - Середній діаметр різьби; z - число заходів різьби.

Підставивши чисельні значення в вираз отримаємо:

Різьба повинна задовольняти умові самоторможения ?

Де ? - кут нахилу робочої грані різьблення (для наполегливої ??різьблення ? = 3?)

f - коефіцієнт тертя, f = 0,12;

Підставивши чисельні значення в формулу отримаємо:

Визначимо момент Мвп, Що виникає в гвинтовий парі:

Підставивши знайдені величини в вираз отримаємо:

 (Н · мм)

Робота тертя гвинтових передач характеризується коефіцієнт корисної дії

Після підстановки, в вираз чисельних значень знайдених раніше, отримаємо:

перевірочний розрахунок

Напруга стиснення від осьової сили:

Де F - осьова навантаження; A - площа

 (мм2)

Підставимо чисельні значення в вираз:

( )

Напруга на гвинті від крутіння:

,

де

 (Н / мм2),

(  ).

З умови міцності:

,

отже ,

Умова міцності виконується, т. К.  31,28 <324.

розрахунок гайки

Конструкцію гайки приймемо у вигляді циліндричної втулки, запресованої в сталевий корпус.

Число витків гайки визначимо з рівняння:

 - Допустиме питомий тиск, що дорівнює 5 ... 7 H / мм2

Підставивши чисельні значення в формулу отримаємо:

Остаточно приймаємо z = 5.

Висоту гайки визначаємо за формулою:

Hг = z · S = 5 · 6 = 30 (мм),

Нг = ?п · d2= 1,2 · 29,5 = 35,4 (мм),

Із знайдених висот вибираємо більшу Hг= 36 мм.

Визначимо діаметр гайки з рівняння:

Підставляємо знайдені величини в формулу:

 (Мм)

З конструктивних міркувань приймемо зовнішній діаметр рівним 26 мм.

Товщина стінки гайки за умовою міцності виявилася малою, зовнішній діаметр гайки призначаємо конструктивно:

 (Мм)

Підставивши чисельні значення в вираз отримаємо:

Перевіряємо гайку на зріз:

 (МПа);  (МПа);

Перевіряємо різьблення на вигин:

Розмір заплечика D визначаємо з умови зминання матеріалу гайки під дією сили F по рівнянню:

,

,

З конструктивних міркувань приймаємо D = 5 (мм). е) Висоту заплечика hзап визначається з умови вигину під дією навантаження F, без урахування запрессовки і тертя на поверхні гайки, за рівнянням:

З конструктивних міркувань приймаємо hзап = 4 мм.

 Гайку в корпус ставимо по посадці з гарантованим натягом. Для зменшення натягу гайку в корпусі фіксуємо штифтом, який повинен утримувати гайку від провертання при роботі механізму, штифт буде працювати на зріз:

;

де d0 - Діаметр штифта;

і зминання:

;

де l - довжина штифта, що входить в гайку.

приймаємо d0 = 5мм;

Довжину штифта вибираємо конструктивно l = 12 (мм).

Приймаємо Штифт 5  12 ГОСТ 3128-70.

Розрахунок п'яти тертя

Розміри кулькових підшипників в механізмах з ручним приводом визначаються з розрахунку статичної вантажопідйомності. Розрахункова вантажопідйомність стандартного наполегливої ??підшипника визначається наступним чином:

С0= nF

де

n = 1,5 - коефіцієнт запасу;

F - осьова навантаження підшипника, Н; С0 - Статична вантажопідйомність, Н, по якій вибирають необхідний розмір наполегливої ??підшипника.

Підставивши відомі нам чисельні значення в вираз отримаємо:

С0= 1,5 · 8000 = 12000 (Н)

З довідника вибираємо стандартний підшипник: 8100 ГОСТ 7872-75

d = 7 мм

D = 18 мм

Момент тертя в кульковому підшипнику обчислюють за формулою:

Де d - внутрішній діаметр кільця підшипника;

f = 0.005 - наведений коефіцієнт тертя

Підставивши чисельні значення, отримаємо:

MTp= 8000 · 7/2 · 0,05 = 1750 (Н · мм)

Мал. 4. Підшипник кульковий радіально-наполегливий однорядний

Розрахунок корпусу знімача

До корпусним деталям знімача відносяться корпус і захоплення.

Для корпусу виберемо матеріал Сталь 30:

Виписуємо розміри знімається підшипника:

підшипник

d = 40 мм;

D = 80 мм; В = 14 мм;

З міцності розрахунку на вигин визначається діаметр d осі обертання захоплення і перевіряється на зріз:

.

Приймаємо діаметр осі рівним 8 мм.

Прийнявши b = 2a, за умовою міцності на зминання визначаємо розміри а і b:


З умови міцності на розтягування знаходимо розмір b, ослабленого перетином d.

З розрахунку на вигин визначаємо розмір h2:

l2= 33 мм

З розрахунку на вигин і розтягнення визначають відстань l3:

гвинтовий знімач вузол різьблення


Коефіцієнт корисної дії

Коефіцієнт корисної дії визначають за формулою:

де

Ап = F · Р - робота сил корисного опору за один оборот;

F - зовнішнє осьове зусилля; P - крок різьби;

АП= 8000 · 6 = 30000 (Н · мм)

Am= 2?Мп - робота сил тертя в подпятнике за один оборот;

Am= 2 · 3,14 · 1750 = 10990 (Н · мм);


- Робота сил корисного опору і тертя в гвинтовий парі за один оборот;

;

Підставивши знайдені роботи сил в формулу отримаємо:


2.4 Вибір режимів обробки і технологічне нормування робіт для однієї операції відновлення або виготовлення деталі по операційним картками

У завдання проектування технологічного процесу входить встановлення змісту і послідовності виконання операції. Це має велике значення так як облік продуктивності праці, контроль якості і планування ведуть по операції. Операція є основною і неподільною частиною технологічного процесу в організаційному відношення. За операціями визначають трудомісткість процесу, потрібна кількість виробничих робітників і матеріально технічне постачання. Технологічний процес складається в операційному розрізі ще й тому що технічне нормування часу необхідного для виконання робіт для кожної операції має свої особливості. операція виконується з одним встановити або з декількома.

Основне завдання технічного нормування технологічного процесу полягає в визначення науково обґрунтованих витрат часу на виконання заданої роботи.

У ремонтному виробництві застосовують 2 форми норм праці: Норму часу (Tв) представляє собою кількість часу необхідного для виробництва одиниці продукції, і норму виробітку (Тн) - кількість продукції яке необхідно провести в одиницю часу. Між ними існує залежність Тв = 1 / Т н. Норма часу слоган з наступних елементів витрат. Тн = (ТПЗ / z) + То + Твс + Тдоп

То - основний час

Тпз- підготовчо заключним називається час, який витрачає робітник на початкове ознокомленіе з роботою і кресленнями, підготовку робочого місця, налагодження обладнання, інструменту, а так само на дії пов'язані із закінченням роботу. На виконання певного виду робіт воно витрачається один раз, і його тривалість не залежить від обьема і виду робіт. Чим більше однотипних виробів, тим менше витрати підготовчо - заключного часу на кожну одиницю виробу.

Основним називається час, протягом якого змінюються форми, розміри і властивості виробу в результаті механічної обробки, зварювання, кування і т. Д. А так само взаємне розташування деталей і вузлів при складальних роботах. Розрізняють декілька його видів: машинне, машинно-ручне і ручне. Іноді під час автоматичної дії обладнання робота виконується в ручну і як би накладається на машинний час, в зв'язку з цим ручне час може бути припинено і не перекриваються машинним.

Допоміжним називається час витрачається на дії забезпечують виконання основної роботи (ТВЕ). До нього відносяться час на установку, закріплення і зняття оброблюваної деталі, управління обладнанням, перестановку інструментів і тд.

Додатковим називається час витрачається на організаційно-технічне обслуговування робочого місця, на відпочинок і природні потреби. До організаційно технічного обслуговування належить час на зміну інструменту (без переточування), його регулювання, на змазування, чищення, огляд і опробування обладнання.

Сума часу основного і допоміжного становить оперативний час:

Топ = Те + ТВЗ.

Усередині повної норми часу виділяють норму штучного часу:

Тшт = Топ + Тдоп.

У ненормований робочий час входять всі втрати які виникають в результаті невиробничої роботи (пошук інструменту, заготовок, очікування деталей, виправлення браку, передчасне закінчення роботи і тд). Ці витрати часу не включаються в норму і не підлягають оплаті.

Технічно обгрунтована норма часу називається одній- калькуляційних часом:

Тшк = Тштучн + ТПЗ / z.

Існує кілька методів нормування. В даному курсовому проекті дослідно статичний метод. Дослідно статистичний метод нормування праці базується на статистичних даних по витратах праці на одному або декількох підприємствах, на основі чого визначається середня норма.

Розрахунок норми часу:

Тн = (ТПЗ / z) + То + Твс + Тдоп, хв

Те = 147 хв

Тдоп = 15 хв

ТПЗ = 20 хв

Твс = 5 хв

z - кількість деталей (1 штука)

Тн = (20/1) +147+ 5 +15 = 185 хв

Розрахунок оперативного часу:

Топ = Те + Твс, хв

Топ = 147 + 5 = 152 хв

Норма штучного часу:

Тшт = Топ + Тдоп, хв

Тшт = 152 + 15 = 167 хв

Штучно - калькуляционное час:

Тшк = Тшт + ТПЗ / z, хв

Тшк = 167 + 20/1 = 187 хв

підсумок:

Норма часу (Тн) - 185 хв

Оперативне час (Топ) - 152 хв

Норма штучного часу (Тшт) - 167 хв

Штучно - калькуляционное час (Тшк) - 187 хв

2.5 Випробування і здача агрегату (вузла)

Роздавальна коробка після ремонту і складання обов'язково повинна пройти перевірку на спеціальному випробувальному стенді. У разі відсутності стенда, випробування роздавальної коробки проводять на рівнинній місцевості, автомобіль без навантаження. Зібрану роздавальну коробку необхідно перевіряти на спеціальному стенді для перевірки якості збірки.

Перед випробуванням в картер коробки залити індустріальне масло І-20А, підігріте до температури 80-90 ° С. Допускається застосування суміші індустріального масла И20А - 90% і присадки "AKОP-I" - 10%.

У момент включення стенда перевірити роботу масляного насоса, для чого на штуцері задньої кришки первинного вала послабити затягування гайки кріплення трубки масляного насоса. Поява масла з трубки в місці ослаблення гайки говорить про роботу насоса.

Випробування коробки виробляти відповідно до режимів і в послідовності, зазначеними в таблиці

 редіме випробування  Частота обертання з1 (об / хв)  Тривалість випробування, з
 знижує передача  При підігрітому маслі  Без підігріву масла
А  12,5-14,1 (750-850)  60 ± 20  240 ± 20
Б  19,1-20,8 (1150-1250)  120 ± 20  480 ± 20
В  37,5-39,1 (2250-2350)  300 ± 20  600 ± 20
 Що підвищує передача
А  12,5-14,1 (750-850)  60 ± 20  240 ± 20
Б  19,1-20,8 (1150-1250)  120 ± 20  480 ± 20
В  37,5-39,1 (2250-2.3.50)  300 ± 20  600 ± 20

Випробувати коробку в останні 5 хв під тиском повітря 3,92-4,90 МПа (0,4-0,5 кгс / см2)

в картері коробки, для чого вкрутити в задню кришку проміжного вала сполучну головку і з'єднати її з пневмосистемою. Текти масла через манжети, різьбові і нерухомі з'єднання не допускається.

Перевірити при вимкненому стенді (не обертаються валах) включення пневмомеханізмов:

при включенні пневіомеханізма перемикання передач повинна вимикатися підвищує і включатися знижує передача;

при включенні пневмомеханізма відключення постів, при обертанні первинного вала приводні зали не повинні обертатися;

при включенні пневмомеханізма блокування диференціала вали приводу переднього і середнього мостів повинні обертатися з однаковою швидкістю і електросігналізація повинна включатися;

при включенні пневмомеханізма відбору потужності повинен обертатися вал відбору потужності і включатися електросігналізація.

Якщо сигналізація не включається, відрегулювати підбором шайб або замінити вмикач.

Перевірити на режимі "а" на понижувальної передачі роботу диференціала короткочасним (5-10-секундним) гальмуванням приводного вала; при цьому другий приводний вал повинен обертатися з подвоєною швидкістю. Під час гальмування диференціал повинен бути розблокований.

Під час випробування роздавальної коробки потужність роботи коробки не повинна перевищувати 92 дБ, а температура масла в картері не повинна перевищувати 75 ° С.
 Після випробування коробки відвернути зливну пробку, злити масло і загорнути пробку, потім відвернути болти кріплення і зняти кришку масло-заборника, продути стисненим повітрям сітку і магніт кришки. Встановити кришку маслозаборнік на місце.


висновок

Підвищення якості ремонту має важливе значення, т. К. При цьому збільшується ефективність роботи обладнання і в цілому всього автомобільного транспорту: зростає кількість технічно справних автомобілів, знижуються витрати на експлуатаційні ремонти та ін. Беручи до уваги те, що в наш час велика частина автомобільних деталей йде на металобрухт, я вважаю що варто задуматися про необхідність створення технологічно оснащених ремонтних заводів по відновленню деталей. Це було б набагато ефективніше і менш затратно.

В даному курсовому проекті був розроблений технологічний процес по відновленню первинного вала роздавальної коробки автомобіля КАМАЗ 4310, а так само розроблено і розраховане пристосування для ремонту валів.


Список літератури

1. Методичні вказівки по курсовому проектування «Ремонт автомобілів і двигунів». - Н. новгород: РЗАТТ, 2005.

2. Ремонт автомобілів. / Під. ред. С. і. Румянцева. - М .: Транспорт, 1988.

3. Матвєєв В. а., Пустовалов І. і. Технічне нормування ремонтних робіт у сільському господарстві. - М .: Колос, 1979.

4. Карагодин. В. і., Мітрохін Н. н. Ремонт автомобілів. - М., Академия, 2003.

5. Дюмін І. е, Трегуб Г. р Ремонт автомобілів. - М .: Транспорт, 1995..

6. Ремонт автомобілів. / Под ред. Клебанова. - М .: Транспорт, 1974.

7. Мельников Г. н. Ремонт автомобілів. Програма та методичні вказівки. - Н. новгород, 2004.

8. Цеханов А. д. Лабораторний практикум по ремонту автомобілів. - М .: Транспорт, 1978.

9. Клебанов Б. в. Проектування виробничих ділянок авторемонтного підприємства. - М .: Транспорт, 1975.

10. Капітальний ремонт автомобілів: Довідник. / Под ред. Р. е. Есенберліна. - М .: трансопрт, 1989.

11. Відновлення деталей сільськогосподарських машин наплавленням: Метод. указ. / Упоряд. Ю. е. Глазков. - Тамбов: ТДТУ, 2004.

12. Ремонт автомобіля ЗІЛ-130. Ліпкінд А. р, Грінберг П. і., Ільїн А. і. - М .: Транспорт, 1970.

13. Молодик Н. в., Зенкин А. с. Відновлення деталей машин. Довідник. - М .: Транспорт, 1989.

14. Кудрявцева А. а. Карти дефектації по ремонту автомобілів (для виконання контрольних робіт і курсового проекту). - Н. Новгород, 1993.

 



 Зняття задньої манжети ведучого вала головної передачі проміжного моста Камаз-4310 |  Вступ
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати