Головна

Енергозбереження при виробництві скла

  1.  III. Економія у виробництві рухової сили, на передачу сили і на будівлях
  2.  III. ЕКОНОМІЯ У ВИРОБНИЦТВІ РУХОВОЇ СИЛИ, НА ПЕРЕДАЧУ СИЛИ І на будівництво
  3.  XI. Здійснення виробничого контролю
  4.  Адміністративно-запобіжні заходи в провадженні у справах про адміністративні правопорушення.
  5.  Акціонерні товариства та їх роль в організації виробничої діяльності.
  6.  Аналіз виконання виробничої програми
  7.  Аналіз виконання виробничої програми за асортиментом

Станіслав Акуліч Модернізація скловарних печей //

Архітектура і будівництво 24.03.2008

Виробництво скла - високотемпературний і енергоємний процес, температура скловаріння досягає 1550-1600 ° С. У 2006 р, наприклад, на випуск тонни листового скла витрачено 282,6 кг у.п., а в загальному обсязі використовуваного в будівельному комплексі палива на виробництво скла - 164,6 тис. Т.у.п., або 9, 4%. Більш енерговитратним з усіх будівельних матеріалів є тільки виробництво вапна.

Основний теплової та технологічний агрегат у виробництві скла - регенеративна ванна скловарна піч безперервної дії. У Білорусі все скловарні печі працюють на природному газі. Альтернативного і більш економічного палива в світовій практиці не існує.

Відповідно до галузевої науково-технічною програмою "Модернізація скловарних печей підприємств Республіки Білорусь" в УП "НДІБМВ" розроблена технологія, яка передбачає комплекс науково-технічних заходів по досягненню техніко-економічних показників на рівні передових зарубіжних фірм. Роботи з модернізації та теплової ізоляції скловарних печей включають: зміна конструктивних елементів печі; установку пристроїв по інтенсифікації технологічних процесів; ізоляцію кладки стін з використанням вогнетривких теплоізоляційних матеріалів. При теплової ізоляції печі сумарні втрати тепла через огороджувальні поверхні зменшуються в середньому в 2,5-3 рази. Це дозволяє скоротити втрати тепла на 15-20%.

При модернізації скловарних печей з виробництва листового скла і скляної тари різної продуктивності теплової коефіцієнт корисної дії (ККД) підвищується до 30-50% за рахунок збільшення питомої знімання скломаси в 1,5-2 рази (1500-2500 кг / м на добу).

В даний час модернізовано 2/3 діючих скловарних печей підприємств галузі - ВАТ "Гомельстекло", ВАТ "Гродненський склозавод", СЗАТ "Склозавод" Єлізово ", ВАТ" Склозавод "Неман", ППВП "Борисовський кришталевий завод", що дозволило заощадити 72 тис . т у.п. Роботи з модернізації решти парку скловарних печей будуть продовжені в 2008-2010 рр.

Проведення обстеження конструктивних елементів показало, що виконання їх основних елементів скловарних печей (регенераторів, пальників, варильного і виработочной басейнів) не відповідає уявленням про сучасних високопродуктивних печах. Для підвищення їх ефективності пропонуються різні технічні рішення.

Дно варильного басейну виконується багатошаровим - з двох рядів донних шамотних брусів товщиною 600 мм. Для захисту шамотних брусів від корозії застосовуються два ряди цельнонаполненной бакоровой плитки товщиною 100 мм. Така ізоляція дна знижує теплові втрати (приблизно в 2,5 рази), повністю виключається утворення придонного переохолодженого шару скломаси, що істотно покращує якість вироблюваного скла.

Глибина варильного басейну при цьому збільшується на печах кольорового тарного скла з 700 до 1000 мм, на печах безбарвного скла - з 900 до 1200 мм. Площа варильного басейну визначається з урахуванням максимальної продуктивності склоформ обладнання і гранично допустимого питомого знімання скломаси.

При модернізації печей найбільш проблематичною виявилася конструкція регенераторів, розміри яких обмежують можливість збільшення обсягу насадки до значень, що характеризують сучасні високопродуктивні печі, - 2,5-3,0 м3 насадки на 1 м2 площі варильного басейну. Для інтенсифікації роботи регенераторів при модернізації печей виконаний ряд технічних заходів. Насадка Ліхт з стаціонарних шамотних цеглин замінена насадкою з фасонних виробів чашкового типу. В результаті площа поверхні насадки, що контактує з продуктами горіння з відходить боку і повітрям з працюючою боку печі, збільшилася на 40% для чашечной конструкції з розмірами осередку 150х150 мм. Ефективні насадки чашечной конструкції успішно впроваджені в ВАТ "Гомельстекло" (на ванній печі (в / п) ЦПС), ВАТ "Гродненський склозавод" (в / п № 2 і 4).

Теплова і технічна ефективність модернізованих печей в цілому підвищилася за рахунок збільшення висоти насадок до 8-9 м, використання оптимального відносини ширини до довжини варильного басейну (1: 1,5) на печах з підковоподібним напрямком полум'я, установок комбінованого бурління скломаси, переливні порогів, заглиблених проток, ізольованих виработочной каналів і камер, пальників з нижнім підведенням палива.

Впровадження теплової ізоляції при модернізації скловарних печей дозволило в 2006 р скоротити витрати на 25 235 т у.п., або 15,3% від загальної витрати палива на виробництво скла. Наприклад, в цеху полірованого скла ВАТ "Гомельстекло" при одночасній заміні насадки Ліхт на насадку чашечной конструкції зарубіжних фірм WEТRО і МОТIМ в 3-5 камерах секційних регенераторів дало наступні позитивні результати: втрати тепла через огородження вогнетривкої кладки печі зменшилися з 24,5 до 12%, питома витрата тепла на варіння 1 кг скла знизився до 1490 ккал / кг при 1 625 ккал / кг за проектом. За основними техніко-економічними параметрами піч відповідає середньоєвропейським нормативам. Однак термін служби вогнетривів даної печі менше в порівнянні з аналогами в країнах ЄС.

У ВАТ "Гродненський склозавод" проведена модернізація і теплоізоляція чотирьох з шести діючих печей: з виробництва пляшок з кольорового скла в / п № 2, 3 і 7; скляних блоків і пляшок з безбарвного скла в / п № 4. В результаті проведеної модернізації значно покращилися основні техніко-економічні показники зазначених печей, їх добова продуктивність збільшилася
 на 35%, коефіцієнт корисної дії підвищився з 25,2 до 31,2%, в тому числі на в / п № 7 - до 37,2%.

В результаті реконструкції і модернізації скловарних печей № 1 і 2 з виробництва скляної тари на СЗАТ "Склозавод" Єлізово "їх продуктивність збільшилася в 2 рази - з 115 до 230 т скломаси на добу; питома з'їм з 1 м2 вручений площі підвищився з 1548 до 2186 кг / м2· Добу. витрата тепла на варіння 1 кг скломаси знизився з 2 542 до 1598 ккал / кг (62,8%).

 Енергозбереження при виробництві цегли |  Використання вторинних енергоресурсів на підприємствах будматеріалів


 Структура енергоспоживання будівельного комплексу |  Енергоефективні технології виробництва цементу |  Енергоефективні технології виробництва вапна |  Енергозберігаюча швидкісна технологія виробництва високоякісної порошковою вапна. |  Енергозабезпечення підприємств на базі когенераційних установок |

© 2016-2022  um.co.ua - учбові матеріали та реферати