Головна

Вибір хімічного складу наплавляемого металу

  1. V2: {{7}} 2.7 Гальма рухомого складу
  2. А) проблем раціонального вибору індивіда, як в політиці, так і на політичних результатах і наслідках взаємодії раціональних індивідів;
  3. Автоматичний вибір
  4. Автоматичний ВИБІР КРОКИ ІНТЕГРУВАННЯ
  5. Адаптивні системи голосування, вибір вагових коефіцієнтів.
  6. Алгоритм вибору критеріїв для оцінки конкурентоспроможності товару.
  7. Алгоритми вибору маршрутів для мобільних хостів.

Властивості наплавленого металу залежать в основному від його хімічного складу. Для відновлення і зміцнення деталей застосовують різноманітні зносостійкі наплавочні матеріали.

Для ручної наплавлення випускається велика кількість марок електродів різних хімічних складів і властивостей. При виборі наплавного металу враховують хімічний склад металу оброблюваної деталі, умови її роботи, характер і вид навантаження, вид зношування, необхідну зносостійкість.

? Низьковуглецеві низьколегованісталі використовують для відновлювального наплавлення коліс електромостових кранів, посадочних місць під підшипники, осей, валів і багатьох інших деталей, а також для створення подслоя при наплавленні зносостійкими сплавами.

Наплавлення ручного дугового зварювання виробляють електродами марок ОЗН-300М, ОЗН-400М і ін. Перед наплавленням масивних деталей необхідно їх попередньо підігріти до 200-300 ° С. Після наплавлення деталі повільно охолоджують з метою отримання наплавлення оптимальної структури і твердості.

? Вуглецеві і низьколеговані сталі, що містять більше 0,4% вуглецю і до 5% легуючих домішок, застосовують для зносостійкого наплавлення ножів бульдозерів, штампів холодної piгарячого штампування і інших деталей. Наплавлення ведуть електродами марки ЕН-60М.

Наплавлення металорізального інструменту (замість марок сталей Р18 і Р6М5) виробляють електродами марки ОЗИ-5.

Наплавлений метал цієї групи сталей має підвищену схильність до утворення гарячих і холодних

15.3. Вибір хімічного складу наплавляемого металу 275

тріщин, тому перед наплавленням виріб підігрівають до 350-450 ° С. У разі необхідності механічної обробки наплавленого металу деталь піддають відпалу і потім загартуванню.

· Високомарганцовие аустенітні сталі, що містять до 13% марганцю, мають високу стійкість до ударів і здатністю наклепує, в результаті чого твердість їх поверхні зростає до 450-500 НВ. При цьому серцевина залишається в'язкою. Цими сталями наплавляють деталі дробильного обладнання, залізничні хрестовини та інші вироби, що працюють в умовах абразивного зношування з ударними навантаженнями. Наплавлення ведуть електродами марки ЦНІІН-4 при мінімально можливому розігріві деталей.

· Хромонікелеві аустенітні сталі, що володіють високою стійкістю до корозії, використовують в якості наплавлювальних матеріалів апаратів в хімічному і нафтовому машинобудуванні. При легуванні марганцем стали цієї групи набувають високу в'язкість і здатність до наклепу, тому їх застосовують для наплавлення деталей, схильних до кавітаційного зношування, наприклад лопатей гідротурбін, плунжеров гідропресів і ін.

Для наплавлення металу зазначеного типу застосовують покриті електроди різних марок (ОЗЛ-7, ОЗЛ-8, ОЗЛ-36, НИАТ-1, ЦЛ-11, ЕА-400 / 10У і ін.). З метою підвищення стійкості наплавленого металу до міжкристалітної корозії наплавку на вуглецеві сталі слід виконувати з мінімальною часткою основного металу в наплавленому. Хромонікелеві аустенітні стали наплавляют без підігріву.

? Хромисті сталі, що володіють високими стійкістю до корозії і міцністю при підвищених температурах, використовують для наплавлення поверхонь ущільнювачів засувок для пари і води, плунжеров гідропресів, штампів та інших деталей. Застосовують електроди марок ОЗЛ-6, АНО-13 / Нж (12х13) і ін.

Для попередження утворення пір наплавку хромистих сталей виконують на гранично короткій дузі при напрузі 24-26 В. Наплавлений метал схильний до утворення тріщин, тому наплавку ведуть з попередніми і супутнім підігрівом деталі до 150-250 ° С.

· Хромовольфрамовие і хромомолібденові сталі, що володіють високою стійкістю до термічної втоми і зношування, застосовують для наплавлення валків гарячої прокатки, штампів гарячого штампування і інших деталей. Наплавлення проводять покритими електродами марки ВСН-6. Для попередження тріщин наплавку ведуть при температурі деталі 350-400 ° С з подальшим уповільненим охолодженням.

· Високохромистого чавуну використовують для наплавлення деталей, що працюють в умовах абразивного, газоабразівного і гідроабразивного зношування при звичайних і високих температурах, наприклад ножів бульдозерів, зубів ковшів екскаваторів і т. П. Застосовують електроди марок ОЗЧ-2, МНЧ-2, ОЗЧ-4 і ін.

· Нікелеві сплави мають високу зносостійкість у поєднанні з жаростійкістю і стійкістю до корозії. Ними наплавляют поверхні ущільнювачів арматури для пари високих параметрів, вихлопні клапани дизелів, плунжери кислотних насосів, штампи для гарячого штампування і ін. Застосовують електроди марок ОЗЛ-32, В-56Уі ін.

· Хромокобальтових сплави, звані стелліта, мають високу жароміцних, стійкістю до стирання при температурі до 1000 ° С. Їх застосовують для наплавлення бурових доліт, матриць штампів, ущільнювальних поверхонь парової арматури надвисоких параметрів і ін.

Стелліта наплавляют вручну дуговим способом покритими електродами марки ЦН-2. Важлива умова отримання наплавленого металу високої зносостійкості -мінімальний перехід заліза з основного металу в наплавлений. При наплавленні покритими електродами тільки в третьому шарі вдається отримати наплавлений метал з мінімальним вмістом заліза. Інші труднощі наплавлення стелліта - їх висока схильність до утворення холодних і гарячих тріщин. Тому стелліта наплавляют при підігріві деталі до 600-700 ° С і не знижують цю температуру в процесі наплавлення. Після наплавлення деталь необхідно нагріти в печі до 600-700 ° С, витримати до вирівнювання температури, потім разом з піччю повільно охолодити.



Особливості техніки наплавлення | Пристрій зварювального автомата для зварювання в захисних газах, призначення вузлів.

Технологія плазмового зварювання металів, особливості процесу, пристрій плазматрона. | Призначення, пристрій і принцип роботи зварювальних випрямлячів. | Зварювальний дріт, види, призначення, маркування. | Електроди для ручного дугового зварювання, їх класифікація. | Пристрій зварювального напівавтомата, призначення вузлів. | Технологія ручного дугового зварювання вуглецевих сталей, особливості процесу, режим зварювання. | Технологія зварювання в вуглекислому газі, вибір параметрів режиму зварювання. | Пристрій і принцип роботи зварювальних автоматів для зварювання під шаром флюсу. | Склад електродних покриттів, призначення компонентів. | Що таке наплавка, види наплавлення поверхонь, призначення наплавлення, технологія наплавлення. |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати