Головна

Особливості техніки наплавлення

  1. Структурні особливості факторів згортання крові.
  2. I. Причини і особливості об'єднання Русі
  3. II. ОСОБЛИВОСТІ ОЛІМПІЙСЬКОГО РУХУ В Стародавньої Греції
  4. II. Шість основних шкіл китайської філософії і їх особливості.
  5. III.2.5. ОСОБЛИВОСТІ РОЗВИТКУ ОСОБИСТОСТІ І емоційно-Вольова СФЕРИ
  6. IV. Особливості продажу товарів в підприємствах (відділах, секціях) самообслуговування
  7. sf 50. Класична і некласична науки. особливості стилю

Основними особливостями наплавлення є: незначне перемішування наплавляемого шару з основним металом (для забезпечення заданого хімічного складу шару та запобігання тріщин); мала зона термічного впливу; мінімальні деформації і напруги. Все це забезпечується за рахунок зменшення глибини проплавлення шляхом регулювання параметрів режиму, а також використання різних технологічних прийомів.

Основними елементами режиму дугового наплавлення є: сила зварювального струму, напруга і швидкість переміщення дуги, виліт і число електродів, крок наплавлення, а також зміщення електрода з зеніту при наплавленні тіл обертання.

Тип електрода вибирають залежно від сплаву металу, який необхідно наплавляти. Діаметр електрода залежить від товщини і форми вироби, просторового положення наплавлюваного поверхні.

Для отримання мінімальної глибини проплавлення основного металу електрод нахиляють в сторону, зворотний напрямку наплавлення.

Наплавлення зазвичай ведуть постійним струмом, що забезпечує високу стабільність процесу. Сила зварювального струму при наплавленні залежить від швидкості подачі електрода. Зі збільшенням швидкості подачі зростає сила зварювального струму, а отже, і продуктивність наплавлення. Однак зі зростанням сили зварювального струму збільшується глибина проплавлення і частка основного металу в наплавленому. Крім того, утворюються вузькі і високі валики, погіршується формування наплавленого шва. Тому сила зварювального струму обмежується умовами якості наплавлення.

При збільшенні діаметра електрода зменшується глибинапроплавлення і збільшується ширина наплавленого валика.

Напруга дуги визначає форму наплавленого валика; при його підвищенні збільшується ширина і зменшується висота валика, зростає довжина дуги і посилюється окислюваність легуючих домішок, особливо вуглецю.

Для наплавлення використовують електроди діаметром 3-6 мм. При товщині наплавленого шару менше 1,5 мм застосовують електроди діаметром 3 мм, при більшій - діаметром 4-6 мм. Для забезпечення мінімального проплавлення основного металу при достатній стійкості дуги щільність струму повинна становити 11-12 А / мм2.

Наплавлення повинна здійснюватися безперервно горіння дуги, зміна електрода повинна бути швидкою, а після повторного порушення дуги метал кратера потрібно добре переварити і тільки після цього продовжувати наплавку.

При наплавленні кожний наступний валик повинен перекривати попередній валик на величину, рівну приблизно половині ширини шва (рис. 15.2). При великому кроці наплавлення частка основного металу в шві велика і необхідна твердість наплавленого шару не забезпечується. Зі зменшенням ж кроку наплавлення зменшується перехід домішок з основного металу в шов і хімічний склад наплавленого металу стає близьким до складу електродного дроту.

Техніка наплавлення передбачає різні прийоми ведення робіт при наплавленні тіл обертання, плоских поверхонь і деталей складної форми (рис. 15.3). Мета одна - отримання якісного наплавленого шару заданих властивостей і мінімальна деформація вироби.

Мал. 15.2. Схема наплавлення валиків при різній величині кроку наплавлення:

а - великий крок; про - малий крок; т - крок наплавлення, е - Ширина шва

При наплавленні круглих деталей електрод зміщують щодо вертикальної осі, що проходить через центр обертання, в сторону, протилежну обертанню деталі. Зміщенням електрода запобігають стікання на-

плавляемого металу і шлаку. При наплавленні тіл обертання це досягається веденням безперервного процесу по гвинтовій лінії з перекриттям наступним валиком попереднього. При наплавленні по гвинтовий лінії забезпечуються безперервність процесу, більш високу якість наплавлення і менша деформація наплавлюваного деталі.

Наплавлення плоских деталей і поверхонь складної форми виробляють з мінімальним проплавленням основного металу.

Мал. 15.3. Схеми виконання наплавлення:

а - Наплавка вала по котра утворює; б - наплавка вала по спіралі горизонтальним швом на вертикальній площині; в - Наплавка обертового вала по спіралі горизонтальним швом в нижньому положенні; г - Наплавка струмків прокатних валків різних типів

Попередній підігрів оброблюваної деталі до 200-250 ° С зменшує схильність наплавленого металу до утворення тріщин. Для запобігання утворенню тріщин при наплавленні і охолодженні оброблювані деталі доцільно підігріти перед наплавленням до 300-600 ° С і зберігати таку температуру до завершення наплавлення. Потім наплавлені деталі слід повільно охолодити.

Після наплавлення зазвичай виробляють термообробку. Мета термічної обробки деталей після наплавлення -Усунення внутрішніх напружень і отримання металу з певними структурою і властивостями. Основними видами термічної обробки є відпал, нормалізація, гарт і відпустку.

 



Що таке наплавка, види наплавлення поверхонь, призначення наплавлення, технологія наплавлення. | Вибір хімічного складу наплавляемого металу

Способи регулювання режиму дуги: автоматичне регулювання. | Технологія плазмового зварювання металів, особливості процесу, пристрій плазматрона. | Призначення, пристрій і принцип роботи зварювальних випрямлячів. | Зварювальний дріт, види, призначення, маркування. | Електроди для ручного дугового зварювання, їх класифікація. | Пристрій зварювального напівавтомата, призначення вузлів. | Технологія ручного дугового зварювання вуглецевих сталей, особливості процесу, режим зварювання. | Технологія зварювання в вуглекислому газі, вибір параметрів режиму зварювання. | Пристрій і принцип роботи зварювальних автоматів для зварювання під шаром флюсу. | Склад електродних покриттів, призначення компонентів. |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати