Головна

Що таке наплавка, види наплавлення поверхонь, призначення наплавлення, технологія наплавлення.

  1. D) в межах санкції, що передбачає призначення особи, яка вчинила вказане дію (бездіяльність), більш суворого адміністративного покарання
  2. SADT. Види, призначення, використання зворотного зв'язку на діаграмах.
  3. V. Що таке нація?
  4. V2: {{3}} 4.3 Технологія ремонту вагонів
  5. А що таке сім'я?
  6. А) якщо визначення терміна або інший спосіб його розкриття міститься в загальній частині кодексу, то таке визначення відноситься до всіх нормам даної галузі.
  7. А) Призначення і порядок виконання розрахунків

Наплавлення - це процес нанесення за допомогою зварювання плавленням шару металу на поверхню виробу. Наплавлення застосовують для виготовлення нових і відновлення зношених деталей машин і обладнання шляхом нанесення на їх робочі поверхні металевих покриттів, що володіють необхідним комплексом властивостей: зносостійкість, термостійкість, кислота-кісткою та ін. Наплавленням на поверхні деталі можна отримати шар потрібної товщини, будь-якого хімічного складу з різноманітними властивостями. За допомогою наплавлення створюють біметалічні вироби, які вигідно поєднують властивості наплавленого і основного металів.

Наплавлення деталей і відновлення зношених деталей шляхом наплавлення - ефективний і економічний метод продовження терміну служби деталей і машин. У більшості випадків процеси наплавлення засновані на застосуванні дугового зварювання електродом, що плавиться.

Наплавлення твердих сплавів застосовується для отримання зносостійких поверхонь деталей дробильного, цементного та металургійного обладнання, робочих частин ґрунтообробних машин, бурового і ріжучого інструментів, опорних валків прокатних станів, ковальсько-пресового устаткування, бандажів вагонних коліс, залізничних рейок.

Наплавляемие деталі різноманітні по масі, формі, матеріалам і умов роботи. Це викликало необхідність розробки різних способів наплавлення.

Наплавлення вугільним електродом.При відновленні і ремонті поверхонь деталей машин і технологічного обладнання вугільним електродом наплавляют порошкоподібні тверді сплави (сталініт, Вокар, реліт і ін.), Литі тверді сплави, а також подрібнені відходи металорізальних інструментів (рис. 15.1).

Наплавляюча поверхня повинна бути зачищена до металевого блиску, шар бури повинен бути невеликим, а висота шару порошкоподібного сплаву повинна бути в 1,5-2 рази більше, ніж необхідна товщина наплавленого металу.

Занадто велика сила зварювального струму викликає глибоке проплавлення основного металу і зменшує твердість наплавленого шару, а надто мала - дає невелику продуктивність і нерівну поверхню наплавлення. Дуга збуджується на основному металі, нахил вугільного електрода повинен складати 10-15 ° до вертикалі, а в процесі пересування його необхідно здійснювати широкі коливальні рухи.

Мал. 15.1. Схема наплавлення порошкоподібних твердих сплавів вугільним електродом:

1 - Графітові формувальні пластини; 2 - шар прокаленной бури; 3 - шар порошкоподібного твердого сплаву; 4 - наплавлений поверхню

Отримання гострих граней забезпечують формувальні графітові пластини.

Після закінчення наплавлення повільно охолоджують деталі, для чого їх засипають гарячим піском, покривають азбестом або поміщають в нагріту піч.

Наплавлення покритими електродами.Ручна дугова наплавлення застосовується в тих випадках, коли використання механізованих способів неможливо або недоцільно. Для отримання мінімальної глибини проплавлення основного металу електрод нахиляють в сторону, зворотний напрямку наплавлення. Наплавлення виконують електродами діаметром 2-6 мм постійним струмом 80-300А зворотної полярності ( «плюс» на електроді). Продуктивність процесу 0,8-3 кг / год.

До переваг ручного дугового наплавлення відносяться використання звичайного зварювального устаткування і можливість наплавлення деталей складної конфігурації; до недоліків - низька продуктивність і важкі умови праці. При ручному наплавленні потрібна висока кваліфікація зварника, так як процес необхідно вести на мінімальних струмі і напрузі з метою зменшення частки основного металу в наплавленому. Однак при цьому має забезпечуватися сплавлення наплавленого і основного металів.

Основні параметри режиму ручного наплавлення: сила зварювального струму, напруга на дузі і швидкість наплавлення. Тип електрода вибирають залежно від сплаву металу, який необхідно наплавить, а діаметр - від товщини і форми вироби, просторового положення наплавлюваного поверхні.

ГОСТ 10051-75 встановлює 44 типу покритих металевих електродів для наплавлення. Хімічний склад електродного стрижня значно впливає на хімічний склад наплавленого металу і його механічні властивості.

 



Склад електродних покриттів, призначення компонентів. | Особливості техніки наплавлення

Способи регулювання режиму дуги: саморегулювання дуги. | Способи регулювання режиму дуги: автоматичне регулювання. | Технологія плазмового зварювання металів, особливості процесу, пристрій плазматрона. | Призначення, пристрій і принцип роботи зварювальних випрямлячів. | Зварювальний дріт, види, призначення, маркування. | Електроди для ручного дугового зварювання, їх класифікація. | Пристрій зварювального напівавтомата, призначення вузлів. | Технологія ручного дугового зварювання вуглецевих сталей, особливості процесу, режим зварювання. | Технологія зварювання в вуглекислому газі, вибір параметрів режиму зварювання. | Пристрій і принцип роботи зварювальних автоматів для зварювання під шаром флюсу. |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати