Головна

Алгоритм визначення тривалості циклу і термінів виготовлення виробу по випередження запуску між суміжними стадіями виробництва.

  1.  Стандартний алгоритм симплекс-методу
  2.  HSR: алгоритм сортування по глибині
  3.  I. Потенціал і різниця потенціалів. Зв'язок між напруженістю електростатичного поля і різницею потенціалів.
  4.  L1-L2, L2-L1 закони. ART1 алгоритм.
  5.  N-мірне метричний простір, відстань між точками.
  6.  Quot; Об'єкт міжнародного договору "- матеріальні та нематеріальні блага, дії або утримання від дій [85. С. 240]. 1 сторінка
  7.  Quot; Об'єкт міжнародного договору "- матеріальні та нематеріальні блага, дії або утримання від дій [85. С. 240]. 2 сторінка

1) Визначення тривалості циклу виготовлення f-го виробу за формулою:

Тf = Тdnf + Оаb + Оbс + Осd

2) Визначення запізнювання генеральної збірки f-го вироби щодо початку збирання першого вироби даної виробничої програми (див. Рис.5.7):

Т ° df = Тdnf + Т ° dnf

3) Визначення запізнювання закінчення генеральної збірки f-го вироби щодо запуску у виробництво першого замовлення даної виробничої програми (на рис. 5.7 це Т''df):

Т''df = Т ° df + Оаb + Оbс + Осd

4) Визначення гранично-ймовірнісної тривалості виробничого циклу f-го вироби:

Тf = Т''df + Т ° аif + Т ° dnf

Розрахунки тривалості виробничого циклу замовлення по стадіях виробництва (средневероятностная тривалість циклу) і по випередження запуску між суміжними стадіями виробництва (гранично імовірнісна тривалість циклу) взаємно доповнюють один одного і ілюструють той факт, що тривалість виробничого циклу будь-якого f-го вироби складається з переважаючою загальної частини (суми опережений запуску між стадіями виробництва) і індивідуальної частини (тривалості генеральної збірки f-го вироби). Загальна частина залежить від особливостей виробничої програми і організації її виконання (тобто від особливостей організації та управління виробництвом), а друга - від особливостей організації складання кожного виробу.

За моделлю формування тривалості виробничого циклу кожного f-го вироби можна визначити і ритм (закономірність) розподілу трудомісткості виготовлення цього виробу щодо його циклу, але тут при динамічному поданні ходу виробництва це не розглядається, тому що паралельно з формуванням циклу забезпечується безперервне завантаження всіх виробничих ділянок , залучених в процес виробництва. Тобто в рамках динамічної моделі немає сенсу виділяти ритм виробничого циклу будь-якого виробу.

6.2.3.5. Формування зведеного об'ємно-календарного графіка виконання виробничої програми підприємства

Об'ємно-календарний (об'ємно-циклової) графік ходу виробництва на відміну від статичного циклового (календарного) дозволяє пов'язати бажані терміни виконання замовлень з повноцінною завантаженням виробничих підрозділів на всіх стадіях виробництва. Цей об'ємно-календарний графік, крім вирішення суто планових завдань, дозволяє вести активний контроль і регулювання ходу виробництва для утримання виробничого процесу в плані-графіку.

Процес формування зведеного об'ємно-циклового графіка виконання виробничої програми представлений на рис 5.8. Графік має ряд особливостей.

1. Об'ємно-циклової графік базується на типовій схемі руху предметів праці (ТСД ПТ) у виробництві. Це забезпечує однонаправлений рух матеріальних потоків і можливість планування ходу виробництва з точністю ± 5%. При формуванні ТСД ПТ на підприємстві організовуються, як правило, предметно-замкнуті ділянки з подетальной формою спеціалізації і забезпечується дуже висока концентрація однорідних робіт на кожному робочому місці навіть в умовах одиничного і дрібносерійного виробництва.

2. Зведений об'ємно-циклової графік виконання всіх замовлень, включених в виробничу програму, одночасно є зведеним об'ємно-циклових графіком завантаження всіх виробничих ділянок, які беруть участь у виконанні виробничої програми підприємства (див. Рис. 5.8.).

3. На рис. 5.8 кожна стадія виробництва відокремлена від наступної міжцеховим перервою. Ця перерва формується або за випередження робіт, які переходять з попереднього планового періоду, або по максимальному нормативному випередження одного з замовлень, включених в виробничу програму на даний плановий період. Ці випередження є важливим організаційним елементом, необхідним для забезпечення безперервної завантаження виробничих підрозділів наступній стадії виробництва, вирівнювання швидкості споживання при роботі ділянок суміжних стадій партіями різного розміру, часу перекомплектації комплектів предметів праці.

Таким чином, замість традиційних трьох стадій виробництва (заготівельної, механообробні, складальної) зведений об'ємно циклової графік виготовлення виробів замовлення враховує чотири стадії (заготівельну, механообробні, складання РЄ, генеральну збірку). Це підвищує точність планових розрахунків і впорядковує (визначає) зв'язку між стадіями виробництва. Якщо тривалість циклу генеральної зборки перевищує місяць, то складальні стадії рекомендується запараллелівать: всередині стадії складання РЄ виділяються етапи (черги подач), які, як і загальноприйнято, повинні відповідати циклограмме генеральної збірки даного виробу.

Ріс.5.8. Принципова модель формування зведеного об'ємно-циклового графіка виготовлення виробів програми і роботи виробничих ділянок підприємства

Умовні позначення:

ЗНЗ, Оом, Оос - нормативні випередження закінчень стадій виробничого процесу (заготівельної, механообробні, складання вузлів) виконання робіт, які переходять з попереднього планового періоду;

ОВЕ, ОВМ, ОВС - випередження випуску серії виробів «А» відповідно на виробничих стадіях (заготівельної, механообробні, складання вузлів) щодо закінчення генеральної збірки цієї серії виробів.

4. Для скорочення виробничого циклу кожного замовлення, зменшення міжцехових заділів і погашення природного фону збоїв (природний фон збоїв у виробництві зазвичай не перевищує одноденної затримки половини найменувань деталей, складових маршрутний комплект деталей) у виробництві кожен маршрутний комплект предметів праці (заготовок, деталей, РЄ і т. д.) повинен завантажувати кожну операцію процесу приблизно на дві доби або на половину робочого тижня. Синхронізація розмірів комплектів предметів праці проводиться примусово. На рис. 5.8. всі маршрутні комплекти предметів праці мають приблизно однаковий цикл виготовлення, але дещо відрізняються кутом розгортання процесу виготовлення.

5. На рис 5.8. процес виготовлення маршрутного комплекту предметів праці (МКД) на об'ємно-цикловом графіку зображується у вигляді паралелограма, висота паралелограма (hs) У певному масштабі відображає планова кількість робочих місць розглянутого 8-го виробничої дільниці. Довжина паралелограма відповідає тривалості виготовлення одного МКД на першій або останній операції предметно-замкнутого ділянки. Кут нахилу боку паралелограма (?) пропорційний швидкості розгортання і згортання процесів виготовлення даних МКД на даному виробничому ділянці.

б. Випередження запуску МКД u-го вироби на s-й дільниці щодо його запуску на останню К-ту операцію (Oksu) можна визначити за формулами розрахунку Тмкд (параграф 6.2.1.) Або за спрощеною формулою

де  - Середня тривалість технологічної операції при виготовленні МКД u-го вироби на s-й дільниці;

- кількість операцій типового технологічного маршруту на s-му виробничому ділянці.

Якщо відомі період розгортання процесу Oksu і кількість задіяних в нього робочих місць (hs) то кут нахилу боку паралелограма або кут розгортання і згортання процесу виготовлення будь-якого МКД на даному виробничому ділянці можна визначити за формулою ? = arctg hs / Oksu.

Приклад. Для МКД, використовуваного для ілюстрації розрахунків об'ємно календарного контуру (таблиця 5.4.), Середня тривалість технологічної операції дорівнює 2349/53 = 44.3 ( = 44,3), а кількість операцій в типовому технологічному маршруті дорівнює 6 (Коs = 6). Середнє випередження запуску МКД щодо початку його обробки на останній операції становить 221,5 ч: Oksu =  * (Коs -1) = 44,3 * 5 = 221,5 год.

Отриманий результат розрахунку періодів розгортання і згортання процесу виготовлення даного МКД орієнтовний. Але він добре узгоджується з відповідними параметрами імітаційних моделей процесу виготовлення даного МКД на рис 5.4. Час розгортання процесу виготовлення МКД на рис. 5.4. становить 248 годину., але при цьому був передбачений резерв випередження 34 години, для того щоб в об'ємно-календарний контур процесу вписався б процес виготовлення МКД з будь черговістю запуску деталей.

Умови оптимізації зведеного об'ємно-циклового графіка виготовлення виробів виробничої програми:

O забезпечення збалансованості трудомісткості річної виробничої програми підприємства та пропускної здатності кожного виробничої дільниці;

O використання типових схем руху предметів праці у виробництві, які забезпечують однонаправлений рух матеріальних потоків, подетальної спеціалізацію виробничих ділянок і предметно-замкнутий характер виробництва на них;

O дотримання термінів завершення виготовлення виробів відповідно до термінів, визначених договорами на поставку розглянутих виробів;

O формування і використання раціональної черговості випуску виробів виходячи з своєчасності виконання замовлень і об'єднання замовлень під структуру пропускної здатності підприємства;

O правильний вибір горизонту планування, календарного інтервалу часу, на який розраховуються зведений об'ємно-циклової план - графік виготовлення виробів цехами підприємства. Конкретне значення горизонту планування залежить від кількості місяців (періодів планування), на які підприємство забезпечене пронормувати роботою. Горизонт планування, як правило, не може бути меншою від середньої тривалості циклу виробничого процесу виконання замовлення і повинен бути кратний місяцю (періоду планування), на який видаються оперативні завдання виробничим підрозділам;

O використання типових оптимальних об'ємно-циклових графіків виготовлення серій виробів для включення до зведеного об'ємно-циклової план-графік виготовлення виробів замовлення на черговий горизонт планування;

O облік робіт, які переходять з попереднього планового періоду у вигляді зведеного об'ємно-циклового плану-графіка виготовлення виробів.

Формування об'ємно-циклового графікавиконання виробничої програми підприємства починається з фіксації перехідних робіт. Наприклад, на рис. 5.8 контур перехідних робіт заштрихован вертикальними лініями. Тут необхідно дотримуватися тільки одне правило: випередження між стадіями виробничого процесу не повинно бути менше нормативного випередження Ws, s + 1 заданого розглянутої програмою випуску виробів. Якщо фактичне випередження між s і s + 1 стадіями виробництва менше нормативних, то на стику перехідних і планованих робіт необхідно передбачити простої ділянок на s + 1 стадії виробництва. Ці простої можуть розглядатися як можливий резерв ресурсів для Виконання робіт по кооперації. Якщо нормативні випередження забезпечені, то зведені об'ємно-циклові графіки Виконання замовлень послідовно прилаштовуються до об'ємно-циклової графіком перехідних робіт, приблизно так, як це зроблено на рис 5.8. У разі порушення нормативу опережений між стадіями рівновагу можна відновити за рахунок зміни черговості виконання (запуску) замовлень.

Для полегшення побудови зведеного об'ємно-циклового плану-графіка виготовлення виробів можна скористатися нормативними кількісними пропорціями поєднання різних виробів, за допомогою яких формується сукупне виріб, що складається з серій виробів різних найменувань.

 



 Формування циклу виконання замовлення по випередження запуску між стадіями виробничого процесу |  Прогресивні елементи системи оперативного управління виробництвом (ОУП)

 Розрахунок тривалості виробничого циклу партії деталей |  Розрахунок оптимального розміру партії деталей |  Економічно доцільний розмір партії (п опт), що мінімізує питому величину цих витрат і втрат, то, можливо обчислений за формулою |  Розрахунок тривалості виробничого циклу виконання замовлення |  Зведений циклової графік виконання замовлень і об'ємно-календарні розрахунки ходу виробництва |  Передбачуване і реальний розподіл трудомісткості механічної обробки комплекту деталей щодо їх виробничого циклу. |  Логістична організація виробничого процесу в часі |  Алгоритм розрахунку випереджень між стадіями виробництва |  Визначення мінімальних опережений, що забезпечують ритмічну роботу цехів |  Визначення оборотного зачепила деталей або опережений між випуском і запуском на суміжних стадіях виробництва |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати