Головна

Правила приймання машини в ремонт і її розробки.

  1. C) використовується для спрощення взаємодії користувача і обчислювальної машини
  2. Склад земель населених пунктів та зонування територій. Правила землекористування і забудови. Містобудівна регламент.
  3. DFD -діаграмми (призначення, складові елементи, правила побудови).
  4. " Правила евакуації.
  5. UML-діаграми діяльності (призначення, складові елементи, правила побудови).
  6. UML-діаграми станів (призначення, складові елементи, правила побудови).
  7. UML-діаграми співробітництва (призначення, складові елементи, правила побудови).

Фактичний технічний стан технологічної машини, на підставі якого уточнюється необхідний вид ремонту, визначає майстер-приймальник зовнішнім оглядом, а також за допомогою контрольно-вимірювальних пристроїв без розбирання або частковим розбиранням машин. Здача виробів в ремонт оформляється актом здачі.

Після приймання машину піддають зовнішньої очищення з видаленням з внутрішніх порожнин робочих рідин і масел. Потім вона надходить в ремонтний цех (на робоче місце) для розбирання.

Розбирання машини, так само як і її окремих агрегатів і вузлів - відповідальний початковий етап виробничого процесу ремонту. Правильна організація і висока якість виконання розбірних робіт позначаються на тривалості, трудомісткості і якості ремонту.

Залежно від характеру зносів і пошкоджень машини послідовність розбірних операцій і їх обсяг можуть бути різними. Так для заміни окремих несправних деталей, вузли та агрегати піддають зазвичай часткової розбиранні. Такі операції характерні для поточного (малого) ремонту, з метою заміни несправних частин, ремонту окремих деталей або регулювання механізмів.

Повному розбиранні машини піддаються тільки при капітальному ремонті. Розбирання при цьому повинна виконуватися в строгій послідовності, передбаченої технологічним процесом. У технологічних картах на розбирання повинні бути вказані порядок виконання операцій, що застосовується устаткування, пристосування і інструмент, норми часу, а також основні технічні умови. Дотримання технологічних процесів, викладених у технологічних картах, значно скорочує час на розбирання, підвищує продуктивність праці, знижує кількість пошкоджених деталей, полегшує виробничий процес.

Робочі місця для розбирання машин повинні бути оснащені підйомно-транспортними пристроями; столиками, підставками, стендами, пневматичними пресами, комплектувальні візками для транспортування деталей і вузлів, слюсарним інструментом, металевими або пластмасовими кошиками і т.д.

Правила розбирання технологічних машин. Всі складні технологічні машини спочатку слід розбирати на окремі агрегати, потім агрегати на вузли, а вузли на деталі. Така послідовність дозволяє розширити фронт розбірних робіт, створити спеціальні робочі місця з розбирання окремих агрегатів, організувати паралельне виконання процесів, отже, значно прискорити розбирання технологічної машини і підвищити продуктивність праці.

Розбирання повинна виконуватися в строгій послідовності згідно з технологічним процесом з мінімальними витратами часу і найбільшим зручністю в роботі.

Застосування прийомів та інструменту, що призводять до пошкодження неприпустимо.

2. Класифікація способів відновлення деталей і їх зміст.

пластичне деформування як спосіб відновлення заснований на використанні пластичних властивостей матеріалу деталей. Цим способом відновлюють не тільки розміри деталей, але також їх форму і фізико-механічні властивості. Пластичне деформування відновлюваних деталей проводять як в холодному, так і в гарячому стані в спеціальних пристроях на пресах. Залежно від конструкції деталі застосовують такі види пластичної деформації, як осадку, роздачу, обтиснення, витяжку, накатку, правку і ін. (Рис. 3.1).

Пластичне деформування використовують і як заключну упрочняюще-чистову операцію ремонтованих деталей.

Зварювання та наплавлення є найпоширенішими способами відновлення деталі, так як вони характеризуються простотою обладнання, його доступністю, широкими технологічними можливостями і ін. Зварювання застосовують при усуненні механічних пошкоджень на деталі (тріщин, пробоїн і т.п.), а наплавку - для нанесення покриттів з метою компенсації зносу робочих поверхонь. На ремонтних підприємствах застосовують як ручні, так механізовані способи зварювання і наплавлення. Серед механізованих способів наплавлення найбільше застосування знайшли: автоматична електродугова наплавлення під шаром флюсу і всередовищі захисних газів, вибродуговая і електроконтактна наплавка. В даний час знайшли застосування плазмова зварювання і наплавка, зварювання тертям, електроферромагнітная наплавка і ін.

напилення як спосіб відновлення деталей заснований на нанесенні попередньо розплавленого металу на спеціально підготовлену поверхню деталі струменем стисненого повітря (газу). При цьому дрібні розплавлені частки металу при великій швидкості вдаряються об поверхню деталі, деформуються і, проникаючи в нерівності і пори, утворюють покриття. Основні переваги технології напилення наступні: висока продуктивність процесу, невеликий нагрів поверхонь (120 ... 180 ° С), висока твердість і зносостійкість покриттів, простота і дешевизна технології та обладнання, можливість отримати товщину покриттів від 0,1 до 10 мм з будь-яких металів і сплавів. Залежно від способу розплавлення металу розрізняють наступні види напилення: електродугове, газополуменеве, високочастотне і полум'яне. Використання напилюються матеріалів різних груп дозволяє отримати покриття з необхідними експлуатаційними властивостями.

відновлення деталей нанесенням гальванічних і хімічних покриттів засноване на осадженні металу на поверхнях деталі з розчинів солей гальванічним або хімічним методом.

Гальванічні і хімічні процеси застосовують при відновленні зношених поверхонь деталі, а також для захисту їх від корозії. З метою компенсації зносу деталі найбільш часто застосовують хромування, осталіва-ня (железнение) і хімічне нікелювання. Для захисту деталей від корозії застосовують гальванічні процеси: хромування, нікелювання, цинкування, а також хімічні процеси: оксидування і фосфатування.

синтетичні матеріали (Пластмаса) застосовують для компенсації зносу деталей, що працюють в умовах нерухомих посадок, а також при усуненні механічних пошкоджень (тріщин, пробоїн) в корпусних деталях. Синтетичні матеріали мають цілу низку оригінальних властивостей: низькою щільністю, технологічністю в обробці, стійкістю в середовищах, високими діелектричними властивостями, низьким коефіцієнтом тертя, високу зносостійкість і ін. Невисока вартість полімерів, висока технологічність і комплекс властивостей є запорукою їх високоефективного використання в ремонтних технологіях. При відновленні деталей полімери можна застосовувати у вигляді додаткових ремонтних елементів, в рідкому стані - для заливки тріщин, раковин, порожнин. Наприклад, зношені направляючі металорізальних верстатів відновлюють, застосовуючи плоскі накладки з текстоліту.

електрофізичні методи застосовують в основному при обробці деталей, відновлених нанесенням покриттів з високою твердістю, коли застосування механічної обробки недоцільно. До них належать такі види обробки: електроїськровая, анодно-механічна і електроерозійн-хімічна.

Електроіскрова обробка застосовується також при нарощуванні поверхонь деталі з невеликим зносом і для їх зміцнення.

Перераховані способи відновлення деталей знайшли застосування в загальномашинобудівного і ремонтному виробництві та забезпечують необхідний рівень якості і надійну роботу деталей протягом встановлених міжремонтних термінів служби виробів. Необхідний рівень якості відновлених деталей досягається за рахунок правильного вибору технологічного способу, а також шляхом управління процесами нанесення покриттів і подальшої обробки деталі. Основними керуючими факторами, що впливають на якість відновлених деталей, є властивості вихідних матеріалів, що застосовуються при нанесенні покриття, і режими обробки.

Квиток 7.



плазмова металізація | Загальна схема виробничого процесу ремонту машини.

Сутність процесу дефектації та сортування деталей | Технічні вимоги на дефектацию деталей | Закономірності зношування деталей в часі. Аналіз кривої наростання зносу (V) від часу роботи сполучення. | Види ремонту машин та їх характеристика, включаючи ППР. | Методи оцінки зносу деталей машин. | Дугове зварювання та наплавлення. Схема ручного дугового зварювання. Режими зварювання і наплавлення. | Загальна схема виробничого процесу ремонту машин. | суть методу | Плазматрони. Схеми, класифікація. | Металізація. Схема і дію дугового металізатора. |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати