Головна |
Дріт напилюваного металу розплавляють ацетилено-кисневим полум'ям, а розпорошення здійснюють стисненим повітрям або інертним газом. Витрата стисненого повітря зазвичай складає 0,6 0,8 м3/ Хв, тиск 0,3 ... 0,5 МПа. Тиск ацетилену повинен бути 4 ... 60 кПа, а його витрата 240-850 л / год. Дріт подається зі швидкістю 4,5- 6,0 м / хв в распилітельную головку за допомогою спеціального механізму, що подає, встановленого в газометаллізаторе.
Малюнок - Схема установки газометаллізаціі: 1-отвір для суміші ацітелена з киснем; 2-частинки розплавленого металу; 3-отвір для стисненого повітря.
переваги: отримання покриттів високої якості і міцності.
недоліки: необхідність в нафтовий газ, висока вартість покриття.
Пазменно-дугова металізація
При пропущенні електричного струму великої щільності через газове середовище, що знаходиться під підвищеним тиском, газ іонізується. Поряд з позитивно і негативно зарядженими іонами в іонізованому газі містяться електрони і нейтральні атоми. Такий стан речовини називається плазмою. Плазма має високу електричну провідність і утворює навколо себе магнітне поле, яке змушує частинки плазми стискатися і рухатися вузьким пучком. Плазмовий струмінь служить інтенсивним джерелом тепла; температура її досягає 15 000 ° С. Ремонтована деталь в ланцюг джерела струму не включається. При вказаній схемі включення електричного кола температура на поверхні деталі в процесі металізації не перевищує температуру плавлення основного металу і, отже, поверхневий шар деталі знаходиться в твердому стані. Для плазмової металізації установки УМП-1-61, УМП-2-62 і УМП-4-64
Малюнок - Схема плазмової металізації: 1-розпорошується дріт; 2-наконечник для дроту; 3-електрод; 4-пальник; 5-сопло.
Плазмову металлизацию зазвичай застосовують для напилення тугоплавких металів і їх з'єднань
переваги: висока виробляє-ть, міцність зчеплення.
недоліки: висока крихкість напиляного шару.
Схема процесу металізації деталі:
1) очищення металізуюча пов-ти;
2) попередня механічна обробка для додання необхідної геометричної форми і розміру;
3) надання найбільшої шорсткості, щоб забезпечити достатню міцність зчеплення напиляного шару з основним металом. Найбільш поширеними способами створення шорсткості є нарізування рваною різьблення, нарізування круглої різьби з обкаткою;
4) ізоляція участковпов-ти, що не піддаються металізації;
5) металізація. Процес металізації різними способами описаний вище;
6) обробка деталі після металізації для отримання необхідних розмірів, точності і шорсткості поверхні.
переваги: висока продуктивність і економічність процесу, підвищена твердість 'покриття в порівнянні з вихідною твердістю напилюваного металу (для стали на 30-40%), можливість отримання покриття товщиною до 10-15 мм, проведення процесу без нагрівання деталі
недоліки: невисока міцність зчеплення напиляного шару з металом деталі, неоднорідність покриття, мала зносостійкість покриття при нестачі мастила.
Відновлення зношеною поверхні методом металізації, принцип, класифікація, опис способів, технологія металізації. | Відновлення поверхонь методом гальванічного нарощування. Класифікація, технологія. Електролітичне хромування, осталивание деталей.
Методи визначення залишкового ресурсу нафтопромислового обладнання. | Види тертя. Знос при сухому, рідинному терті і при терті при неповній (недосконалої) мастилі. Роль мастила. | Визначення найвигідніших і максимальних зазорів. Вплив основних факторів на знос деталей і вузлів. | Види і методи дефектоскопії. Класифікація. Ультразвуковий, магнітний, вихрострумовий, капілярний метод дефектоскопії. | Класифікація способів ремонту деталей. Спосіб ремонтних розмірів. | Метод ремонтних розмірів | Ручна газова наплавка | Електрдуговая наплавка (ручна) | Електродугова автоматична під шаром флюсу | Наплавлення деталей в середовищі захисних газів і вибродуговая наплавлення. |