На головну

Система групування деталей.

  1.  III. Система МВС Росії
  2.  IV. МОВА ЯК СИСТЕМА І СТРУКТУРА
  3.  UltraPulse Encore - компактна СО2-лазерна система для прецизійної абляції, вапоризації, різання і коагуляції м'яких тканин.
  4.  V. осмислення, узагальнення и сістематізація Нових знань
  5.  V. ПОЛІТИЧНА СИСТЕМА СУСПІЛЬСТВА.
  6.  V. Сістематізація и узагальнення Нових знань, умінь и навічок
  7.  VIII. ПОЛІТИЧНА СИСТЕМА: ОСНОВНІ ІНСТИТУТИ ТА ЇХ ВЗАЄМОДІЯ

В даний час групування деталей здійснюється за двома основними методиками: на основі побудови класифікаційних рядів і на основі аналізу деталей в n-вимірному просторі ознак. Розглянемо другу методику як найбільш перспективну для реалізації на ЕОМ.

Постановка задачі. Нехай задано безліч деталей D, кожна деталь d I D описується n ознаками d = (mi1, mi2, ..., Min). Необхідно розбити безліч деталей D на D1, D2, ..., Dk за умови  і в загальному випадку  . Кількість груп деталей заздалегідь невідомо.

Для вирішення завдання необхідно визначити простір ознак, в якому необхідно проводити розбиття безлічі деталей на групи, побудувати критерії оцінки груп деталей, сформувати групи деталей. Тому до складу автоматизованої системи групування (АОГ) деталей входять три підсистеми (рис.13). Робота цих підсистем передбачає організацію бази даних "Деталь" та "Оснащення" і обслуговування її системою управління базами даних (СКБД).

Підсистема визначення простору ознак призначена для аналізу існуючих груп деталей і формування мінімальної за складом системи ознак, в якій можливо групування і подальша адресація нових деталей з однієї з спроектованих груп деталей.

Аналіз груп ґрунтується на просторово-геометричному розгляді сформованих технологом груп в n-вимірному просторі ознак. Завдання ставиться так. задані елементи dID, Тип вирішального правила і допустимі витрати N0. Потрібно знайти таку систему ознак X, Яка забезпечувала б поділ груп при мінімальних витратах на опис елементів безлічі D.

Система ознак повинна бути такою, щоб відстань між вихідними групами деталей були б максимальні. Відстань між групами - це геометричне відстань між центрами груп. Під витратами розуміється вартість помилок розпізнавання.

Сенс формальних методів вирішення такого завдання зводиться в основному до перевірки обраної технологом системи ознак на достатність і необхідність. В процесі роботи підсистеми допускається введення технологом нових ознак.



Рис.13. Система групування: Т - технолог


Підсистема побудови критеріїв оцінки груп виробляє допоміжну інформацію для підсистеми групування, що дозволяє встановити оптимальний склад формованих груп. Як критерії оцінки груп можна використовувати трудомісткість обробки груп деталей. Величиною, що обмежує розмір груп, служить фонд часу обладнання, призначеного для обробки деталей на тому чи іншому обладнанні від ознак Х, В якому описуються деталі. У цьому випадку застосовуються методи множинної кореляції, групового обліку аргументів і т. П

підсистема групування служить для формування груп деталей і для опису їх в заданому просторі ознак. Алгоритм групування деталей полягає в наступному.

1.Визначається відстань між группіруемих деталями в просторі ознак і будується матриця відстаней С = ??cij??.

Сij = avk * ?fkj-fki?,

де сij- відстань між i-ой и j-ой деталями;

n - Кількість ознак;

vk - Ваговий коефіцієнт k-го ознаки;

fki и fkj - значення kознака для i-ої і j-ої деталі відповідно.

Для підвищення об'єктивності визначення відстані між деталями всі ознаки діляться на кількісні (довжина деталей, кількість ступенів і т. П) і якісні (група оброблюваності матеріалу, наявність різьблення і т. П). Для першої групи ознак відстань визначається як різниця чисельних значень, а для другої - подчіти-ється зважене відстань по Хеммінг. В цьому випадку простір якісних ознак являє собою n-мірний двійковий куб, відстань між вершинами якого (по Хеммінг) дорівнює числу незбіжних розрядів, відповідних n - Розрядних двійкових векторів. Наприклад, нехай дано два довічних вектора OIII и IIIO, Відстань між ними дорівнює 2.

2.Другий етап - це виявлення центрів групування деталей. Для цього всі безліч деталей представляється у вигляді графа, в якому безліччю вершин є деталі, а ребро між вершинами існує в тому випадку, коли відстань між деталями Сij0, де С0 є наперед заданим числом. Тоді відшукання центрів групування зводиться до задачі відшукання максимально повних подграфов (клік) побудованого графа. Ті підграфи, для яких Клікова число (або щільність) максимально, беруться в якості центрів групування. Клікова число - це число вершин подграфов. В [Крістофідес Н. Теорія графові. Алгоритмічний підхід. М .: Світ, 1978] описаний алгоритм відшукання максимальних, повних подграфов.

3.Потім визначається кількість деталей, які можуть увійти в групу, центр якої був визначений на попередньому етапі. Можливий розмір групи (інакше радіус групування) задається технологом, або оцінюється за критерієм групування.

Отримані групи оцінюються і відбираються ті, які включають максимальну кількість деталей. Причому відібрані групи повинні відрізнятися хоча б однією деталлю і об'єднання цих груп має містити всі групуються деталі.

За даною методикою формуються, в загальному випадку, групи з перекриттями, т. Е одна деталь може потрапити в дві і більше груп.

Не слід плутати два різних випадки:

1) вимоги відсутності зони перекриття між групами, які спроектовані технологом і використовуються в підсистемі вибору простору ознак, і

2) можливість і навіть бажане наявність зони перекриття між групами при групуванні деталей.

У першому випадку вимога не перетину визначається міркуваннями зменшення часу та підвищення точності роботи системи. У другому випадку мова йде про перекриттях між знову формованими групами. Тут наявність зон перекриття дозволяє більш гнучко організовувати виробничу систему, враховувати її динаміку. Практично, завдяки зонам перекриття ми можемо продовжити "час життя" створюваних груп, що має вкрай важливе для виробництва значення. Групування деталей, вибір обладнання для груп, оснащення їх груповими пристосуваннями, розробка групових ТП - всі види роботи проводяться досить рідко. В основному під час вступу нових деталей проводиться їх адресація до раніше існуючих груп. Однак можливість адресації обмежується завантаженням обладнання. Наявність зон перекриття дозволяє вирівнювати завантаження за рахунок перерозподілу деталей між групами. Причому, чим більше величина зон перекриття, тим простіше можна проводити перерозподіл деталей. Обмежується вона витратами на оснащення груп, які не повинні перевищувати ефекту від зростання "часу життя" груп. Неважко помітити, що допущення перекриття полегшує завдання визначення графіка запуску - випуску деталей.

Детально алгоритм групування викладається в [Митрофанов С. П. та ін. Застосування ЕОМ в технологічній підготовці серійного виробництва. М .: Машинобудування, 1981.].





 В 2. Роль програмних систем САПР ТПП в сучасному |  Структура і склад програмного забезпечення (ПО) |  В 2. Роль програмних систем САПР ТПП в сучасному виробництві |  У 3. Розвиток САПР ТПП |  Структура і склад програмного забезпечення (ПО) САПР ТПП |  Основні принципи проектування ПО САПР ТПП |  Структура математичного забезпечення АСТПП |  Методи розробки ПЗ САПР |  Глава 2. Класифікація сфер застосування і користувачів САПР ТПП |  Характер розв'язуваних завдань і кваліфікація користувачів САПР ТПП |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати