На головну

порошкова металургія

  1.  ЗАВДАННЯ ДО ВИКОНАННЯ ТИПОВОГО РОЗРАХУНКУ З ФІЗИКИ НАПРЯМКИ «МЕТАЛУРГІЯ» 1 семестр
  2.  Кольорова металургія
  3.  Кольорова металургія Росії. Структура, сировинна база, особливості сучасного розвитку, проблеми галузі.
  4.  Чорна та кольорова металургія
  5.  Чорна металургія
  6.  Чорна металургія.

Технологія порошкової металургії дозволяє отримувати вироби з одного металу, наприклад, заліза (такі вироби називають однокомпонентними), а також із суміші порошків металів або металів з неметалами (багатокомпонентні вироби), причому в самих різних поєднаннях. За цією технологією можна отримати сплави з металів, які не утворюють розчинів, не змішуються в рідкому стані (залізо-свинець, вольфрам-мідь і ін.), А також з металів з неметалами (мідь-графіт, алюміній-оксид алюмінію, карбід вольфраму -кобальту і ін.), з деяких оксидів металів (Fe203 і MnO, Fe203 і №0).

Схема отримання виробів з порошків включає наступні основні процеси: отримання порошків і підготовка порошкової шихти, отримання з порошку консолідованого тіла - формування із застосуванням тиску і спікання відформованих виробів. Застосування різних значень питомого навантаження при формуванні визначає отримання компактних прессовок різної щільності або пористих виробів.

Така схема визначає практично безвідходну технологію виробництва і можливість отримання виробів з найрізноманітнішими властивостями. Ці вироби можуть бути дуже м'якими і надзвичайно твердими, фрикційними і антифрикційними, магнитомягкими і магнітотверді, з високою електричну провідність і високим електричним опором, жаростійкими і хладостойкой.

Для багатьох виробів порошкова металургія є єдиним способом їх отримання, наприклад, порошкова металургія незамінна при виробництві компактних виробів з вольфраму, молібдену, ніобію, деталей для пристроїв обчислювальної техніки та радіоелектроніки (ферити), для виготовлення металокерамічних твердих сплавів, виробництві металевих фільтрів і багато чого іншого . (Порошкову металургію називають також металокерамікою, що пояснюється схожістю однією з основних операцій - спікання в порошкової металургії і випалюванні при виробництві кераміки.)

Впровадження порошкової металургії дає великий економічний ефект. Відходи металу при традиційних способах обробки (на угар, в прибутку і литниковую систему, в обрізки, окалину, стружку) складають в середньому більше 50%, а нерідко досягають 80%; при порошкової металургії відходи практично відсутні.

Економія досягається також за рахунок заміни дорогих кольорових металів і легованих сталей, зниження трудомісткості виготовлення виробів, а також витрати енергії, транспортних та інших витрат і т. Д.

Все це визначило широке впровадження порошку металургії в усі галузі машино- та приладобудування.

Виготовлення металевих порошків здійснюється головним чином на металургійних заводах і комбінатах, а отримання виробів з порошків - на спеціалізованих заводах або в цехах машинобудівних заводів.

Частинки порошків для різних виробів мають розміри від 0,01 до 1000 мкм, форма частинок залежить від способу виробництва порошків і може бути тарельчатой, сферичної, краплеподібної, губчастої пористої, дендритних. Порошок можна отримати хіміко-металургійними та фізико-механічними способами.

Хіміка-металургійні способи пов'язані з відновленням металів з оксидів і інших з'єднань, наприклад, при отриманні порошків заліза, міді, вольфраму (форма частинок порошків губчаста, пориста) електролітичним осадженням з розчинів солей металів (порошки міді, нікелю, кобальту, цинку, свинцю, олова, срібла, хрому; форма частинок сферична), металотермічним відновленням (при виробництві порошків титану, ніобію, цирконію, танталу; форма частинок тарілчаста).

Фізико-механічними способами метали подрібнюють в твердому або рідкому стані. Розпиленням рідких розплавів отримують порошки алюмінію, цинку, міді, легованих сталей, чавунів. Метал розплавляють, як правило, в електропечах. Для розпилення використовують повітря, азот, аргон; форма частинок при розпиленні сферична або каплеподібна. Розмелювання тендітних матеріалів (феросплавів, чавунів, мінералів) виробляють на кульових або молоткових млинах.

Більш в'язкі метали (залізо, нержавіючу сталь, хром, нікель, їх сплави) піддають помелу на вихрових млинах, Біли яких обертаються зі швидкістю до 3000 об / хв; одержувана форма частинок тарілчаста.

Жоден із способів отримання порошків не дає частинок однакових розмірів, тому отримані порошки класифікують (сортують) по фракціям ситовим методом для грубодисперсних порошків (від 40 до 1000 мкм); для більш тонких фракцій (від 0,01 до 80 мкм) седиментаційним методом (з використанням залежності швидкості осадження частинок в рідині від їх розміру).

Форма частинок визначає їхню питому поверхню і суттєво впливає на технологічні властивості порошку - насипну щільність, плинність (швидкість висипання з воронки).

Для очищення порошків від домішок застосовують магнітну сепарацію, промивання або хімічну обробку їх. Для зняття наклепу, підвищення пластичності, а також відновлення окислених металевих порошків їх отжигают в відновної середовищі, під вакуумом при температурі приблизно в два рази меншою, ніж температура плавлення цих металів.

На відміну від пружного середовища, яку представляють, наприклад, компактні полікристалічні литі або оброблені тиском метали, мало і пружно змінюють обсяг при підвищенні тиску, порошки оцінюють як дискретну середу, об'ємна вага якої змінюється зі зміною тиску. Дискретність і стисливість є найважливішими властивостями порошків, на основі яких розробляється теорія обробки порошків тиском.




 Основи металознавства ». |  Вступ |  Сплави заліза з вуглецем |  Класифікація сталей. |  Стали і сплави з особливими властивостями |  маркування сталей |  Основи термічної і хіміко - термічної обробки металів |  загартування сталі |  Спеціальні обробки стали |  Матеріали високого опору |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати