На головну

Тема 3.10 Електроізоляційна слюда і матеріали на її основі

  1.  I. неметалічних матеріалів
  2.  IV. Дидактичні матеріали для практичних занять
  3.  V. Навчальні матеріали
  4.  А) отримання моделей систем на основі рівняння Ньютона
  5.  АКРИЛОВІ ДВОКОМПОНЕНТНІ МАТЕРІАЛИ
  6.  АКРИЛОВІ Однокомпонентних МАТЕРІАЛИ
  7.  Алгоритми обміну ключами та електронного цифрового підпису на основі еліптичних кривих.

Слюда - природний мінерал характерного шаруватого будови, що дозволяє розщеплювати її кристали на листочки завтовшки до 0,006 мм. Тонкі листочки слюди володіють гнучкістю, пружні і мають велике руйнівне напруження при розтягуванні. Склеюючи листочки слюди клеять смолами або лаками (лужним, олійно-бітумних і ін.), Отримують тверду (міканіти) або гнучку (Мікаленти) слюдяну ізоляцію для обмоток електричних машин.

Серед досить великої групи природних слюд в якості електроізоляційних матеріалів знаходять застосування тільки мусковіт і флогопит, так як вони легко розщеплюються і володіють високими електричними характеристиками.

мусковіт - Калієва слюда, що має переважно сріблястий, іноді з зеленуватим або червонуватим відтінком, колір кристалів. Тонкі листочки (0,05-0,06 мм) цієї слюди прозорі. Мусковіт володіє хімічною стійкістю: на нього не діє жоден з розчинників і лугів. Сірчана і соляна кислота розкладають мусковит тільки при нагріванні. Мусковіт не змінює своїх властивостей до температури 500 ° С. При перевищенні цієї температури з слюди починає виділятися хімічно зв'язана вода. В результаті листочки слюди спучуються, т. Е. Збільшують свою товщину. При цьому різко погіршуються електричні та інші характеристики. Температура плавлення мусковита 1260-1300 ° С.

флогопіт - Калієво-магнезіальних слюда, що має колір кристалів
 від чорного до бурштинового. Тонкі (0,006-0,01 мм) листочки цієї слюди напівпрозорі. Вони мають меншу руйнівну напругу при розтягуванні і менш пружні порівняно зі слюдою мусковит. Порівняно низький опір стирання дозволило застосовувати флогопит у виробництві клеєних листових матеріалів - колекторних міканітів, з яких штампують прокладки для ізоляції мідних пластин
 в колекторах електричних машин. Перебуваючи під час роботи під истирающим дією щіток, ізоляційні прокладки з флогопита стираються в однаковій мірі з мідними пластинами. Це забезпечує нормальну роботу колектора. Флогопіт в порівнянні з мусковітом має меншу хімічну стійкість: реагує з кислотами, але луги на нього не діють. Флогопіт не змінює своїх характеристик до температури 800 ° С. При перевищенні цієї температури починається спучування листочків флогопита з втратою ними первинних електричних і механічних властивостей. У деяких різновидах слюди флогопит з підвищеним вмістом води (гідратізірованний флогопит) різке погіршення властивостей настає починаючи з температури 200-250 ° С. Температура плавлення слюди флогопит 1270-1330 ° С.

Всі види слюди поглинають вологу головним чином по площинах спайності листочків. Водопоглинання слюди складає 1,3-5,5%. Слюда залягає в землі разом з іншими мінералами (пегматит, кварц і ін.). Здобуті кристали слюди необхідно чистити, а потім розколюють на пластини, звані слюдяними підбираннями. Поділом слюдяних пластин - підбирань - отримують Щепаном слюду. Це листочки слюди товщиною 10-45 мкм, що мають форму контуру, відповідну контуру підбору. Щепаном слюду отримують розщепленням відповідних підбирань слюди - мусковіту і флогопита. Цим методом можна отримувати однорідні по товщині листочки. Щепаном слюду застосовують для виготовлення відповідальних видів ізоляції (пазова) в турбогенераторах, гідрогенераторах, тягових електродвигунах і в інших електричних машинах. Через малу площу листочків Щепаном слюди її використовують у вигляді клеєних слюдяних матеріалів - міканітів і Мікаленти.

Фторфлогопіт- Синтетична слюда, яка розщеплюється на абсолютно прозорі листочки. У порівнянні з природними слюдами фторфлогопіт володіє вищою нагревостойкостью (до 1000 ° С), меншим водопоглинанням (0,5-2,0%) і більш високими електричними характеристиками. Питомий об'ємний опір синтетичної слюди в 15-20 разів, електрична міцність в 1,5 рази вище, а тангенс кута діелектричних втрат в 2 рази менше, ніж природного. Основні області застосування фторфлогопіта - внутрішня ізоляція в електронних лампах і ізоляції спеціальних електричних машин.

міканіти - Тверді або гнучкі листові матеріали, одержувані склеюванням листочків Щепаном слюди за допомогою склеювальних смол (лужний, гліфталевій і ін.) Або лаків на їх основі. Для цього листочки природного Щепаном слюди розкладають на столах в один шар, збризкують клеїть лаком, накладають другий шар, теж збризкують лаком і т. Д., Поки не буде набрано лист необхідної товщини. Отриманий лист піддають гарячому пресуванню.

Все міканіти позначають відповідними марками, що складаються з двох або трьох букв, а іноді і цифр. Перша буква в позначенні марки вказує тип міканіти (К - колекторний, П - прокладочний, Ф - формувальний, Г - гнучкий), друга -від застосованої слюди (М - мусковіт, Ф - флогопит, С - суміш мусковита і флогопита), третя - тип сполучного (Г - глифталевая смола, Ш - лужна, К - кремнийорганическая, П - поліефірна).
 Буква А, що стоїть в кінці марки, вказує знижений вміст сполучного.

Так, марка ПМГА означає: прокладочний міканіт, виготовлений на слюди мусковіт і гліфталевій смолі зі зниженим вмістом пов'язує (5-12%).

колекторний міканіт являє собою листовий твердий матеріал, виготовлений склеюванням листочків Щепаном слюди флогопит шеллачной або гліфталевій смолою і дворазовим гарячим пресуванням при тиску 18-20 МПа при 155 ° С. Відпресовані листи колекторного міканіти піддають шліфуванню, щоб відхилення листів по товщині не перевищували ± 0,06 мм. Потім листи міканіти покривають лаком і знову пресують, щоб матеріал мав щільну структуру, що забезпечує надійну роботу колекторів електричних машин. Щоб уникнути ковзання листочків слюди, в колекторні міканіти вводять не більше 4-6% сполучного. Колекторний міканіт випускають в листах товщиною 0,4-1,5 мм і площею 215 X465 мм (не менше). З листочків колекторного міканіти штампуванням отримують ізоляційні прокладки, що використовуються для ізоляції мідних пластин в колекторах електричних машин.

Тривало допустимі робочі температури для колекторного міканіти на шеллачной сполучному 130 ° С, а на гліфталевим 155 ° С. Випускається також Нагревостойкость вид колекторного міканіти на неорганічний сполучному (амофос), допустима робоча температура якого становить 180-200 ° С.

Прокладочний міканіт являє собою листовий твердий матеріал, виготовлений склеюванням листочків Щепаном слюди мусковіт, флогопит або суміші їх з наступним пресуванням. В якості сполучного застосовують гліфталевого або кремнійорганічне смолу. В прокладок міканітів слюда становить 80-95%, а кількість сполучного - відповідно 20-5%.

З прокладочного міканіти виготовляють різні електроізоляційні тверді прокладки для електричних машин і апаратів. Допустима робоча температура прокладки міканіти на гліфталевим сполучному 130 ° С, кремнийорганическом 180 ° С.

формувальний міканіт - Листовий матеріал, що отримується склеюванням листочків Щепаном слюди мусковіт, флогопит або їх суміші - гліфталевій або кремнийорганической смолою. Заготовки формувального міканіти піддають однократному пресування при 155 ° С і тиску 0,5-1,0 МПа. У порівнянні з колекторним і прокладним формувальний міканіт має кілька більш пухку структуру. Це необхідно для виготовлення (гарячим пресуванням) з формувального міканіти електроізоляційних виробів складної форми. У формувальних міканітів слюди 80-95%, що пов'язує речовини від 20 до 5%.

Твердий при кімнатній температурі формувальний міканіт має здатність формуватися в нагрітому стані і зберігати надану йому форму. Формувальний міканіт випускають в листах товщиною від 0,15 до 2,0 мм і більше і площею не менше 550 ? 650 мм2.

гнучкий міканіт - Листовий матеріал, що отримується склеюванням Щепаном слюди (мусковіт або флогопит) олійно-гліфталевим, олійно-бітумних або кремнийорганическим лаком, кожен з яких утворює гнучку плівку.

Гнучкі міканіти випускають пресованими і непрессованние. Для підвищення механічної міцності деякі види гнучкого міканіти обклеюють з двох сторін мікастрічкових папером. Товщина листів міканіти від 0,15 до 0,5 мм.

Гнучкі міканіти застосовують в якості пазової, міжвиткової і підбандажної ізоляції в електричних машинах, а також для різних гнучких електроізоляційних прокладок. Гнучкі міканіти повинні бути спроможними згинатися (при 20 ° С) протягом 60 діб з дня відправки заводом-виробником.

Гнучкий стекломіканіт відрізняється від гнучкого міканіти тим, що обклеєний з однієї або двох. сторін бесщелочного стеклотканью, яка значно підвищує його механічну міцність і гнучкість. Нагревостойкость гнучкий стекломіканіт (клас Н) виготовляють на кремнийорганическом сполучному. Решта Скломиканіти клеять на олійно-гліфталевих або епоксидно-поліефірних лаках. У Скломиканіти застосовують слюду флогопит. Гнучкі Скломиканіти містять слюди 35-60%, що клеять речовин 36-15%, решта - склотканина і, мають товщину 0,20-0,60 мм.

Всі види міканітів на кремнийорганическом сполучному можуть довго працювати у 180 ° С (клас Н), на поліефірних і епоксидних клеять составах- при 155 ° С, а на шеллачних і гліфталевих смолах - не вище 130 ° С.

Мікафолій - Рулонний або листовий матеріал, що складається з одного або декількох шарів Щепаном слюди (мусковіт або флогопит), наклеєних на щільну телефонну папір (товщиною 0,05 мм), на тонку склотканина або склосітку. Як клеять складів застосовують олійно-гліфтальовиє, поліефірні і кремнійорганічні лаки.

Мікафолій випускають в рулонах шириною не менше 500 мм і в листах розміром 500 ? 1000 мм і товщиною 0,15; 0,20; 0,30 мм. У мікафоліі міститься (по масі) 45-65% слюди, 30-12% клеять речовин, решта - папір і летючі речовини. Мікафолій, як і формувальний міканіт, має здатність формуватися в нагрітому стані. З мікафолія виготовляють (гарячим пресуванням) трубки для ізоляції болтів і шпильок, гільзи для пазової ізоляції обмоток і інші фасонні вироби.

Основні види мікафолія по нагрівостійкості відносяться до класу В, т. Е. Можуть працювати при температурах до 130 ° С.

Мікаленти- Рулонний матеріал, що володіє гнучкістю при кімнатній температурі. Мікаленти отримують наклеюванням в один шар листочків Щепаном слюди (з перекриттям) на тонку (0,02-0,03 мм) мікастрічкових папір або скляну тканину. Такий матеріал має товщину 0,08 мм. Мікаленти товщиною 0,10; 0,13; 0,17 і 0,21 мм оклеивается мікастрічкових папером або склотканиною з двох сторін. Як лаків застосовують олійно-бітумні (чорні) або олійно-гліфтальовиє (світлі), а у виробництві стекломікаленти - нагревостойкие кремнийорганические лаки.

У Мікаленти міститься (по масі): 30-60% слюди; 25-20% паперу; 32-15% речовини, що клеїть; інше - летючі речовини.

Мікаленти випускається в рулонах шириною 400 мм і в роликах шириною 10, 15, 20, 23, 25, 30 і 35 мм.
 Для збереження гнучкості Мікаленти поставляють і зберігають в герметично закритій тарі (металевих коробках). Мікаленти застосовують в якості основної ізоляції обмоток (стрижнів) в генераторах і електродвигунах високої напруги. Найбільшою нагревостойкостью мають Мікаленти на кремнийорганическом сполучному з підкладкою зі скляної тканини.

«Слюдинітова і слюдопластових матеріали»

При розробці природного слюди і виготовленні з неї електроізоляційних матеріалів утворюється близько 90% різних відходів. Серед них великий відсоток складають дрібні відходи слюди - скрап. З очищеного скрапу слюди мусковіт виготовляють слюдяну (слюдинітова) папір, з якої отримують тверді або гнучкі електроізоляційні матеріали - слюдиніту.

Для поліпшення електричних і механічних властивостей слюдинітова паперів в слюдяну пульпу вводять різні склеюють речовини. Методом гарячого пресування із застосуванням сполучних з слюдинітова паперу виготовляють ті ж електроізоляційні матеріали, що і з Щепаном слюди. Однак слюдинітова матеріали мають великі рівномірність по товщині і однорідність і кілька підвищені електричні характеристики. Недоліками їх в порівнянні з міканітів є менша механічна міцність і кілька знижена вологостійкість.

Найбільше застосування отримали слюдинітова і стеклослюдінітовая стрічки, що відрізняються в порівнянні з Мікаленти більшою однорідністю властивостей. Підвищеної нагревостойкостью мають стеклослюдінітовие стрічки на кремнийорганическом сполучному. Знаходять застосування колекторний, прокладочний і гнучкий слюдиніту. Електричні характеристики слюдинітова матеріалів знаходяться на тому ж рівні, що і матеріалів з Щепаном слюди. Стеклослюдінітовие стрічки застосовують для витковой і корпусної ізоляції в електричних машинах замість Мікаленти. За нагрівостійкості слюдинітова матеріали в залежності від застосовуваного сполучного відносяться до класів В, F і Н.

Перша спроба використання відходів слюди привела до створення твердих листових матеріалів і гнучких стрічок на основі слюдинітова паперів - слюдинітова електроізоляційних матеріалів, які замінили
 клеєні матеріали з Щепаном слюди. Але слюдинітова папір, що є основою всіх слюдинітова матеріалів, має малу механічну міцність. Слюдопластових паперу, мають порівняно з слюдинітова вищу механічну міцність.

Слюдопластових папір виготовляють подрібненням відходів слюди (флогопит), але без застосування їх високотемпературної (800 ° С) і хімічної обробки, які мають місце у виробництві слюдинітова паперу. Це дозволяє частинкам слюди більшою мірою зберігати здатність зчіплюватися одна з одною і отримується слюдопластових папір має значно більшу механічну міцність, ніж слюдинітова.

Слюдопластових паперу, як і слюдинітова, пористи і тому виконану з них ізоляцію застосовують після просочення її електроізоляційними лаками або компаундами. Найбільш перспективними просочувальними і сполучними речовинами є кремнійорганічні лаки, оскільки вони забезпечують отримання нагревостойких електроізоляційних матеріалів (стрічки та ін.).

Застосування просочувальних і сполучних складів і підкладок у вигляді скляної тканини дозволяє отримувати той же асортимент електроізоляційних матеріалів, що і з Щепаном слюди. Це - колекторний прокладочний, формувальний і гнучкий слюдопласт, а також слюдопластофолій, стеклослюдопластовая стрічка та інші композиційні матеріали на основі слюдопластових паперу. Досвід застосування слюдинітова і слюдопластових матеріалів в якості витковой, міжвиткової і пазової ізоляції електричних машин показав, що вони мають більш рівномірну товщину і великі значення електричної міцності в порівнянні з багатьма клеєними матеріалами з Щепаном слюди. Широке впровадження цих матеріалів в електротехнічне виробництво має велике техніко-економічне значення.

«Електрокераміческій матеріали»

Електрокерамічні матеріали являють собою тверді каменеподібні речовини, які можна обробляти тільки абразивами (карборунд і ін.) І за призначенням ділять на три групи: ізоляторна, конденсаторная і сегнетоелектричних кераміка. Все електрокерамічні матеріали негігроскопічні і атмосферостойки.

Електротехнічний фарфор є одним з широко застосовуваних електрокерамічних матеріалів і служить для виготовлення різних конструкцій ізоляторів високої та низької напруги (рис. 31, а, б).


а - низького (220 В) напруги, б - високого (35 кВ) напруги
 Малюнок 31 Штирові порцелянові ізолятори

Вихідна електрофарфоровая маса складається з 42-50% глинистих речовин, 20-25% кварцу, 22-30% калієвого польового шпату і 5-8% подрібнених бракованих порцелянових виробів. Для отримання тістоподібної маси в подрібнені компоненти вводять 20-22% води. Після цього тістоподібну порцелянову масу піддають вакуумній обробці для видалення з неї повітряних включень.

Маса, що отримується на вакуум-пресі, є монолітним циліндр, який після виходу з мундштука розрізається на шматки заданої довжини (заготовки), з яких формують пресуванням в гіпсових або сталевих формах і іншими методами різні типи ізоляторів. Витягнуті з форм ізолятори надходять на токарні верстати, де їм надають остаточних обрисів і розміри. Обточені ізолятори, що мають вологість 16-18%, надходять в сушарки, де вологість знижується до 0,1-2%. У зв'язку з видаленням води відбувається повітряна усадка - зменшення обсягу виробів.

Висушені порцелянові вироби покривають рідкою глазурной суспензією (глазур'ю), склад якої відрізняється від складу рідкої порцелянової маси великим вмістом стеклообразующих компонентів (кварцу, польового шпату, доломіту і ін.).
 В кольорові глазурі вводять барвники - хромовий залізняк, пиролюзит і ін.

При випалюванні електрофарфорових виробів шар глазурі плавиться, створюючи на їх поверхні рівне склоподібне покриття. Глазур підвищує механічну міцність ізоляторів, робить їх стійкими до вологи і атмосферних забруднень. Кольорові глазурі служать також для маркування ізоляторів.

Термічну обробку - випал ізоляторів - виробляють в тунельних печах безперервної дії, які і відрізняються високою продуктивністю.
 Висушені і покриті глазурной суспензією ізолятори, встановлені на спеціальні вагонетки, переміщаються в тунелі печі, послідовно проходять зони підігріву, випалу та охолодження з заданими температурами. При виході з печі вони представляють собою готові електрокерамічні вироби. При випалюванні електрокерамічних виробів полум'я і гази не повинні безпосередньо діяти на них, тому ізолятори та інші вироби поміщають в вогнетривкі Капсель, які представляють собою круглі коробки з вогнетривкої керамічної маси.

Отримані після випалу електрокерамічні вироби піддають механічним і електричним випробуванням, отбраковивая дефектні вироби.

Стеатит також є Електрокераміческій матеріалом і відрізняється від електрофарфору підвищеною механічною міцністю і кращими електричними характеристиками. Стеатитовий електроізоляційні вироби можуть працювати при температурах до 250 ° С, суттєво не змінюючи своїх електричних характеристик. У виробів же з електротехнічного
 порцеляни спостерігається різке погіршення електричних характеристик, починаючи від 100 0С і вище.

стеатит - Матеріал дорожчий, ніж електрофорфор, так як для його виготовлення використовується більш дорогу сировину.

З пластичної стеатитовий маси маси виготовляють стеатитовий ізолятори і електроізоляційні вироби методом пресування в гіпсових формах.

Керамічні конденсаторні матеріали відрізняються від керамічних ізоляторних матеріалів більшою діелектричної проникністю, що дозволяє виготовляти з них керамічні конденсатори великої ємності і порівняно малих габаритів. Керамічні конденсатори не володіють
 гигроскопичностью і тому не потребують захисних корпусах і оболонках, які необхідні для паперових і слюдяних конденсаторів. Технологія виробництва керамічних конденсаторів значно простіше, ніж паперових і слюдяних. Керамічні конденсатори виготовляють методами керамічної технології - литтям в гіпсові або сталеві форми, пресуванням і
 ін., а потім обпалюють в печах при кінцевих температурах 1450-1700 ° С. В результаті отримують не намокає, механічно міцні заготовки, на поверхню яких наносять (методом вжигания) суцільні срібні електроди 1 товщиною 15-20 мкм, пріпарівают до них мідні висновки. Для захисту електродів від корозії і виключення можливості замикання всю поверхню керамічних конденсаторів покривають суцільним шаром вологостійкої емалі.

Для додання пластичності в деякі вихідні конденсаторні маси
 вводять невелику кількість глинистих речовин. Це, однак, викликає погіршення електричних характеристик керамічних конденсаторів.

Сегнетокераміческіе матеріали (Сегнетокераміки) відносяться до групи діелектриків, званих сегнетоелектриками. На відміну від раніше розглянутих діелектричних матеріалів у сегнетоелектриків спостерігаються аномально великі значення діелектричної проникності, що дозволяє застосовувати їх в якості датчиків температури при вимірюванні її електричними методами. Велика діелектрична проникність сегнетоелектриків дозволяє виготовляти з них мініатюрні електричні конденсатори великої ємності. Діелектрична проникність сегнетоелектриків значно зростає з ростом прикладеного до них напруги, чого не спостерігається у звичайних діелектриків. Це характерне властивість сегнетоелектриків використовують в діелектричних підсилювачах.

Якщо пластинку сегнетоелектріка стискати або розтягувати, прикладаючи до її сторонам механічні зусилля, на її протилежних поверхнях наводяться електричні заряди різного знака. В результаті платівка сегнетоелектріка стає джерелом ЕРС. Це явище, зване прямим п'єзоефектом, дозволяє застосовувати сегнетоелектрики в електричних датчиках для вимірювання тиску.

Якщо ж до пластині сегнетоелектріка докласти змінну напругу, вона починає вібрувати з тією частотою, з якою змінюється змінна напруга. Це явище називають зворотним п'єзоефектом. Виготовлені з сегнетоелектриків п'єзоелементи служать джерелом високочастотних коливань.

Керамічні сегнетоелектрики не поглинають вологу, не розчиняються у воді і можуть працювати в досить широкому інтервалі температур. Все сегнетоелектрики мають характерні сегнетоелектричними властивостями тільки до певної температури: титанат барію - до 120 ° С, а цирконат свинцю - до 461 ° С. При перевищенні цих температур сегнетоелектрики втрачають свої характерні властивості і стають звичайними діелектриками.

«Силікатні (неорганічні) скла»

Неорганічне скло - дешевий матеріал, так як його виготовляють з доступних речовин: кварцового піску SiО2, соди Na2СОз, доломіту CaCO3 · MgCO3, крейди СаСОз і деяких інших. Суміш цих речовин, взятих у певному співвідношенні, називають шихтою. Завантажена в скловарну піч шихта при нагріванні до 1350-1600 ° С плавиться, утворюючи рідку скломасу, з якої виготовляють різні скляні вироби.

Основним стеклообразующего речовиною є кварцовий пісок, який містить 98% SiО2. Практично скло можна отримувати з одного кварцового піску, проте розплавити його можна тільки при дуже високій температурі (близько 2000 ° С). Для цього необхідні дорогі печі та інше складне устаткування. Правда, чисті кварцові скла мають ряд цінних властивостей: дуже високими електричними характеристиками, стійкістю до вологи (гидролитическая стійкість). Вироби з кварцового скла, нагріті до червоного, розжарення і занурені в холодну воду, не розтріскуються.

Деякі термостійкі електроізоляційні вироби (невеликі ізолятори) виготовляють з чистого кварцового скла.

Для отримання інших видів скла складають шихту, в яку крім кварцового піску входять речовини, що знижують його температуру плавлення (кальцинована сода, крейда, доломіт і ін.).

При нагріванні шихти з неї спочатку випаровується волога, випаровуються гази в атмосферу, а що залишилися оксиди натрію, калію, кальцію та інших речовин вступають в хімічні реакції з кремнеземом Si03, утворюючи складні сполуки, які називаються силікатами. Тому неорганічні скла називають силікатними.

При температурі 1350-1600 ° С силікати плавляться, утворюючи в'язку скломасу, з якої виготовляють різні скляні вироби. Так, видуванням в металеві форми отримують балони ламп, а пресуванням - скляні ізолятори та інші вироби.

За хімічним складом всі силікатні скла можна розділити на чотири групи: лужні, лужні з вмістом важких оксидів, малощелочние і бесщелочниє.

лужні скла порівняно легкоплавкі (+1350 ° С) і містять велику кількість лужних оксидів. До цієї групи належать віконне, посудній і пляшкове скло. Лужні скла володіють низькими значеннями електричних характеристик і мають великий коефіцієнт температурного розширення, що обумовлює їх низьку термостійкість. Лужні скла з вмістом важких оксидів володіють підвищеними електричними характеристиками. До цієї групи належать флінти і крони, що застосовуються для виготовлення електроізоляційних виробів (конденсаторів і ін.).

Малощелочние скла містять лужних оксидів не більше 5% і використовуються для виготовлення скляних ізоляторів високої напруги.

бесщелочниє скла або зовсім не містять лужних оксидів (наприклад, кварцове скло), або містять їх не більше 2% і служать для виготовлення скляного волокна для електроізоляційних склотканини. Ці скла відрізняються порівняно високою температурою плавлення, для зниження якої до складу шихти вводять борний ангідрид (до 10%).

До останнього часу всі ізолятори виготовляли з електротехнічного фарфору. Спроби застосувати для цієї мети скло закінчувалися невдачею через недостатню механічну міцність і термічної стійкості скляних ізоляторів.

В даний час розроблені склад малощелочного ізоляторного скла і технологія виробництва ізоляторів із загартованого скла. Відповідно до цієї технології стекломасса, що надходить з ванної печі, подається в чавунну прес-форму автоматичного преса, де відбувається пресування ізолятора. Потім нагрітий ізолятор витягується з форми і рівномірно обдувається з усіх сторін холодним повітрям, що надходять через сопла.

Механічна міцність загартованих скляних ізоляторів в 2-3 рази вище, ніж незагартована, і вище, ніж порцелянових ізоляторів. Тому розміри загартованих скляних ізоляторів на 10-20% (в порівнянні з фарфоровими) менше.

Скляні ізолятори малих габаритів (штирові на 10 кВ і деякі інші) виготовляють не з загартованого, а з відпаленого скла. В цьому випадку ізолятори, відпресовані на прес-автоматах, отжигают в печах, повільно підвищуючи, а потім повільно знижуючи до кімнатної температури. Такий відпал знімає всі внутрішні напруження, що виникли за рахунок нерівномірного охолодження при пресуванні скляних ізоляторів.

 




 Тема 3.3 Газоподібні діелектрики |  Природні смоли. |  Шелак. |  Копали. |  Тверді органічні діелектрики. |  Полімеризації синтетичні полімери |  Поліконденсаційні синтетичні полімери. |  Тема 3.6 Пластмаси, плівкові матеріали |  Тема 3.7 Гуми |  Тема 3.8 Лаки, емалі, компаунди |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати