На головну

Тема лекції 12. Випалювання будівельних матеріалів. Зовнішній і внутрішній теплообмін при випалюванні будівельних матеріалів.

  1.  III. Типи фільтрів в селекції політичних стратегій.
  2.  Quot; ЛЕКЦІЇ ПО ЗАПРОВАДЖЕННЯ У ПСИХОАНАЛИЗ "(" Vorlesungen zur Einfuehrung in die Psychoanalyse ". Wien, 1916-1917
  3.  Quot; ЛЕКЦІЇ з феноменології ВНУТРІШНЬОГО СВІДОМОСТІ ЧАСУ "(" Vorlesungen zur Phanomenologie des innern Zeitbewubtseins ", 1905) - робота Гуссерля.
  4.  Апарати теплообмінні листові
  5.  Апарати теплообмінні трубчасті без кожуха.
  6.  Б. Поліпшення будівельних властивостей просідання грунтів
  7.  Базисні розрахункові залежності для визначення інтенсивності теплообміну при різних режимах плину в прикордонному шарі

Випал - високотемпературна термічна обробка матеріалів або виробів з метою зміни (стабілізації) їх фазового і хімічного складу і / або підвищення міцності і уявної щільності, зниження пористості. Випалу піддають також сировина, що йде на виробництво будівельних або в'яжучих матеріалів (наприклад, вогнетривкої глини, вапняку, цементної шихти), вогнетривку цеглу (шамотна, магнезитовий і ін.), Фарфорові та фаянсові вироби, емалі і фарби на посуді і т. Д.

Під випалюванням в технології будівельних матеріалів розуміють високотемпературну теплову обробку сировини і напівфабрикатів, в результаті якої в них відбуваються незворотні фізико-хімічні процеси, що змінюють фазовий склад, структуру та фізико-технічні властивості матеріалу без зміни їх агрегатного стану та без істотної зміни обсягу. Це визначення є умовним, так як, наприклад, випал керамічних матеріалів супроводжується частковим плавленням містяться в них компонентів.

Випал вапна, процеси, що протікають при випалюванні вапна.

Основним процесом при виробництві повітряної вапна є випал, при якому вапняк декарбонізіруется і перетворюється в вапно за такою реакції:

СаСО3 + 42,52 ккал <=> СаО + СО2

З цього рівняння видно, що для розкладання однієї грам-молекули СаСО3 на СаО і СО2 потрібно затратити 42,52 ккал тепла, а для розкладання 1 кг СаСО3-425,2 Ккал.

Дисоціація вуглекислого кальцію за наведеним вище рівнянням є типовим прикладом оборотної реакції, яка може йти в тому і іншому напрямку в залежності від температури і парціального тиску СО2 в навколишньому середовищі. Щоб реакція йшла в потрібному напрямку, зменшують парціальний тиск СО2, Видаляючи її з печі, а також збільшують температуру випалу в порівнянні з теоретично необхідною. Можна прийняти, що в лабораторних умовах дисоціація вуглекислого кальцію протікає приблизно при 900 ° С. Розкладання вуглекислого кальцію починається вже при температурі близько 600 ° С, але протікає воно в цих умовах в незначній мірі.

Практично температура випалу вапняку в заводських умовах коливається в межах 1000-1200 ° С. Це викликано тим, що на заводі обпалюють велика кількість сировини з вагається хімічним складом, що містить різні домішки, причому швидкість випалу в цьому випадку набуває великого значення. Тому у виробництві доводиться застосовувати більш високі температури випалу, ніж в лабораторії. На кожному заводі температура випалу встановлюється в залежності від щільності вапняку, наявності домішок, типу печі і ряду інших чинників. При випалюванні більш щільних вапняків видалення з випалюються шматків вуглекислоти утруднено і вимагає більш високої температури. Наявність глинистих і магнезіальних домішок в вапняках сприяє виділенню при випалюванні вуглекислого газу і зниження температури випалу.

Щільні мармуроподібний вапняки, що не містять значної кількості домішок, обпікаються при температурі, яка доходить до 1300 ° С, а іноді і перевищує її. Більш низька щільність і присутність домішок дозволяють знизити температуру випалювання вапна. При використанні в якості сировини магнезіальних вапняків температура випалу може бути навіть нижче 1000 0C.

При неправильної експлуатації печі, а також при попаданні в неї шматків великих розмірів або більш високої щільності, на що не розрахований встановлений на заводі режим випалу, частина матеріалу не дожигается, так як не встигає декарбонізіроваться. Такий недожог зменшує вихід тесту з кипелки, так як недопаленої частина матеріалу при гасінні не розсипається в порошок і залишається у вигляді шматків. Шкідливого впливу на якість твердіє вапна недожог не робить.

При занадто високій температурі випалу можливий перевитрата вапна, при якому з'являється крупнокристаллическая окис кальцію. Перевитрата погіршує якість вапна, яка піддається гасінню, так як викликає повільне гасіння частинок перепаленої вапна, які можуть повністю погаситися вже в спорудженні і викликати не тільки освіту в ньому тріщин, але навіть і його руйнування.

Звичайний розмір шматків вапняку, що завантажуються в шахтну піч, становить 60-200 мм, а палива - 40-60 мм. При меншому розмірі шматків в звичайних шахтних печах виникає дуже великий опір руху газів і погіршується тяга. В цьому випадку слід створювати умови для прискорення руху газів при випалюванні.

Чим більше шматки вапняку, тим довше вони повинні обпалюватися. У зв'язку з цим бажано до певних меж зменшувати розмір шматків вапняку, що збільшить продуктивність вапнякоопалюваних піч. При випалюванні шматків вапняку різних розмірів режим процесу призначають виходячи з часу, необхідного для випалу шматків середніх розмірів. При цьому більш дрібні шматки перепалювати і тривалий час займають обсяг пічного простору, будучи вже обпаленими. Більші шматки не допалюються.

Що однорідніша розмір шматків вапняку і палива, тим рівномірніше випал, тим менше опір печі і вище її продуктивність. Тому, якщо на заводі дві і більше печей, то доцільно вести пофракційного випал, при якому вапняк після дроблення сортується і в кожну піч завантажуються шматки, однорідні за розмірами (розмір найбільш великих шматків не повинен перевищувати розміру самих дрібних шматків більш ніж в два рази) . Доцільно, наприклад, розділити подрібнений вапняку на три фракції з розміром шматків: 80-150, 40-80 і 20-40 мм.

У шахтних печах найкраще обпікаються шматки чистих і пористих вапняків середнього розміру з межею міцності при стисненні приблизно 100-500 кг / см2. Вапняки з меншою міцністю стираються при просуванні по шахті, збільшують її опір і зменшують продуктивність печі.

При виробництві доломітового вапна температура випалу повинна бути нижче, ніж при випалюванні магнезіальною або маломагнезіальной вапна, і становить 750-1000 0С. Знижені температури випалу призводять до того, що частина вуглекислого кальцію залишається розкладеною.

Питома вага кипелки в залежності від складу, температури і тривалості випалення коливається в межах 3,1-3,4, а об'ємна вага, що залежить як від тих же факторів, так і від щільності укладання і розмірів шматків - в межах 800-1200 кг / мЗ. Чим вище температура випалу і чим він довший, тим більше питома і об'ємний вага одержуваної вапна.

Питома вага рихлонасипанной вапна становить в середньому 400-450 кг / мЗ, А ущільненої - 500-700 кг / м3. вага 1мЗ вапняного тесту 1300-1400 кг. з 1мЗ кипелки виходить від 1,5 до 2,4 м3 тесту

Процеси, що відбуваються при випалюванні гіпсу

Гіпс, який є напівводним сульфатом кальцію, отримують термічною обробкою двуводного сульфату кальцію по реакції

СаS042Про> СаSО4· 0,5 Н2Про - 484 кДж / кг СаSО42О.

При нагріванні СаSО42Про перші ознаки його дегідратації відзначаються вже при 50-60 ° С. Однак інтенсивно дегідратація починається при температурі 107 ° С, при якій пружність парів отщепляют кристалізаційної води стає вище тиску насиченої пари в навколишньому середовищі. У промислових умовах температуру нагрівання доводять до 170-180 ° С.

Термін «випал гіпсу» є в даний час суто умовним, що беруть початок з тих часів, коли гіпс отримували випаленням в печах (камерних, кільцевих, шахтних) з полум'яним обігрівом пекучого матеріалу. Гіпс при такому способі випалу виходив низької якості, так як внаслідок неоднорідного температурного поля в обпалюють шматку в ньому співіснувало кілька модифікацій сульфату кальцію, в тому числі двуводний, напівводяний і безводні.

В даний час на переважній більшості підприємств гіпс отримують термічною обробкою порошку двуводного сульфату кальцію в спеціальних апаратах - варильних котлах. Тому більш виправданий термін «варіння гіпсу», який в даний час найбільш уживаний.

випал кераміки

У випалюванні відбуваються всі основні зміни в глині ??і глазурі, після яких і утворюється те, що ми називаємо керамікою. Випал - це технологічний процес, параметри якого знайдені практичними випробуваннями, і він повинен бути проведений так, як цього вимагають палючого вироби.

Керамічними називають вироби, виготовлені з глинистих порід або з сировинних сумішей з переважаючим вмістом глинистих порід.

Завершальною стадією технології всіх виробів будівельної кераміки є їх випал, який в залежності від термічних властивостей сировинної суміші ведуть в широкому діапазоні температур (900-1350 ° С). Глинисті породи є механічними сумішами різних гірських порід і в своєму матеріальному складі містять комплекс глиностворюючих мінералів, які надають породі здатність набувати при замішуванні з водою пластичне стан і різні механічні домішки. Відповідно до цього при нагріванні в глинистої породи протікають складні хімічні і фізико-хімічні процеси, які розвиваються в самих глиностворюючих мінералах, в домішках і в результаті взаємодії продуктів розкладання глиностворюючих мінералів з домішками і з продуктами розкладання домішок.

Процеси ці досить складні і мають індивідуальні особливості в залежності від виду глиностворюючих мінералів і супутніх випалу умов (інтенсивність нагріву, газове середовище і т.п.), проте в граничному наближенні їх можна представити схемою, наведеною на рис.13.1, яка показує послідовність перетворень і взаємодій, що призводять до утворення з водоразмиваемой, пухкої каолінітової глинистої породи міцного каменеподібні керамічного тіла (черепка).

Відповідно до цієї схеми, в інтервалі 450-600 ° С відбувається дегідратація каолініту з утворенням безводногометакаолініта, який при 700-800 ° С розкладається з виділенням аморфного кремнезему. Аморфний глинозем, взаємодіючи з оксидом магнію, утворює шпинель - високо з'єднання з температурою плавлення 2135 ° С, яке стає компонентом керамічного тіла. Починаючи з 900 ° С глинозем знову з'єднується з кремнеземом, але вже в інших співвідношеннях з утворенням мінералу муллита і подальшим збагаченням системи аморфним кремнеземом.

Аморфний кремнезем, володіючи великою реакційною здатністю, вже при 750-800 ° С вступає в з'єднання з флюсом домішками (плавнями) глинистої породи, утворюючи рідку фазу - силікатні скловидні розплави, що цементують всю систему. Процес накопичення рідкої фази різко інтенсифікується зі зростанням температури. Приблизно при цих же температурах оксид заліза, реагуючи з органічними домішками, переходить в закис, що володіє великою реакційною здатністю. Реагуючи з аморфним кремнеземом, закис утворює залізисті скла, що сприяють інтенсивній цементації системи. Інтенсивність цього процесу сильно зростає при випалюванні в відновної середовищі. Оксид заліза частково кристалізується також в мінерал гематит, який є однією з кристалічних фаз, що складають керамічне тіло. Практична схема модифікаційних перетворень кремнезему приведена на рис. 12.4, на якому стрілками вказані послідовність перетворень, їх температури і об'ємні зміни (АУ), що відносяться тільки до об'ємного ефекту фазового перетворення. Загальна об'ємне зміна, що включає також чисто термічне розширення, зазначено для деяких перетворень в дужках. Цю схему потрібно розуміти так: найбільш часто зустрічається в природі кремнезем у формі р-кварцу при 573 ° С переходить в а-кварц зі збільшенням в обсязі на 0,82%. Цей перехід звернемо (на що вказують паралельні стрілки) і протікає миттєво. Форма а-кварцу стійко існує до 1050 ° С. Тому, якщо виріб обпалено при температурі нижче 1000 ° С, то при охолодженні а-кварц при температурі 573 ° С буде переходити в р-кварц зі зменшенням в обсязі.

При температурі вище 1050 ° С а-кварц переходить в а-кристобалит з дуже значним збільшенням в обсязі. Цей перехід є незворотним, він відбувається досить повільно і важко і істотно інтенсифікується при 1200-1300 ° С. форма ?-крістобаліта стійко існує до 1400 ° С. Тому вироби з кінцевої температурою випалу 1000-1400 ° С міститимуть як ? -крістобаліт, так і ? -кварц, які при охолодженні відповідно перейдуть в ? -крістобаліт і ? -кварц. Перехід кристобалита з ? - в ?-форму звернемо. Якщо керамічний виріб, обпалене при температурі вище 1000 ° С, піддати вторинному нагріванню (наприклад, керамічний Капсель, фарфорове або фаянсовое виріб при двократному випалюванні і т.п.), то в інтервалі 220-274 ° С ? -крістобаліт буде переходити в ? - кристобалит

малюнок 12.1 -Практична схема полімаморфного преврашеніе кремнезему

 інтервал,oC  процес
 20 - 100  Видалення вологи з маси. Гріти потрібно повільно і, головне, рівномірно. Чим товщі стінки вироби, тим повільніше нагрівання.
 100 - 200  Видалення вологи з маси триває! Якщо прилади показують 150oC, це ще не означає, що виріб нагрілося до такої температури, особливо в товщі, особливо на товстій підставці. Глазурованого покриття зазнає усадку. Виділяються з обсягу вироби пари води можуть призвести до розтріскування і відльоту покриття. З люстрового покриттів виділяються летючі органічні сполуки. Не форсуйте нагрів!
 200 - 400  Вигоряння органічних речовин. Якщо з якихось причин їх багато, слід забезпечити хороший приплив повітря (деколи, люстри, сполучна надглазурная фарб і мастик).
 550 - 600  Серйозне фазове перетворення кварцу. Воно рідко проявляється на стадії нагріву, а на стадії охолодження може привести до т.зв. "Холодного" тріску.
 400 - 900  Розкладання мінералів глини. Виділяється хімічно зв'язана вода. Розкладаються азотнокислі і хлористі солі (якщо їх використовували).
 600 - 800  Початок розплавлення свинцевих та інших легкоплавких флюсів, надглазурная фарб. При 750 - 800oC в третьому Декоруйте випалюванні відбувається розм'якшення поверхні глазурі і впеканія фарб, золота і т.п. Вигорання сульфідів.
 850 - 950  Розкладання крейди, доломіту. Початок взаємодії карбонатів кальцію і магнію з кремнеземом. Ці процеси супроводжуються виділеннями вуглекислого газу. В цілому завершені всі перетворення глинистих речовин. Їх найбільш дрібні частинки вже спеклися і забезпечили помітну міцність черепка. До кінця інтервалу - повне розплавлення майолікових глазурі.
 1000 -1100  Інтенсивна взаємодія вапна і кремнезему супроводжується появою рідкої фази (наприклад, в вапняному фаянсі), ущільненням і деформацією черепка. Початок розм'якшення польового шпату. Плавлення нефелин-сиенита. Інтенсивне розкладання сульфатів, що супроводжується виділенням сірчистого газу.
 1200 -1250  Інтервал спікання беложгущихся глин, фаянсової маси. Розчинення кремнезему і каолініту в розплаві польового шпату.
 1280 - 1350  Процес муллітообразованія. Голки муллита пронизують порцелянову масу, що в подальшому забезпечить їй високу міцність і термостійкість. Перетворення тонкодисперсного кварцу в крістобалліт.
 1200 - 1420  Цей температурний інтервал характерний для фарфору. Тут відбуваються процеси відновлення рудих оксидів заліза в більш благородні блакитні, якщо забезпечені відповідні окислювально-відновні умови випалу. Температури високі, в'язкості помірні, дуже швидко протікає дифузія: наприклад, подглазурная розпис втрачає чіткість обрисів.
 1420 - 1000  Нічого особливого в процесі охолодження не відбувається. І глазур, і маса знаходяться в досить пластичному стані, тому охолоджувати можна настільки швидко, наскільки це дозволяє піч. Якщо використовуються глазурі, схильні до кристалізації, повільне охолодження або витримка 1-10 годин в цьому інтервалі призводить до зростання кристалів.
 1000 - 700  Починається окислення нижчих оксидів міді, марганцю та ін. Металів (якщо вони використані) до вищих. Нестача кисню в просторі печі може дати поверхню з металізацією. Якщо потрібне відновлення - саме час для нього. Відновну середу слід підтримувати мало не до кімнатних температур, як мінімум до 250-300oС.
 900 - 750  І черепок, і глазур перейшли в крихке стан і далі охолоджуються як єдине тверде тіло. Якщо не узгоджені КТР - можливий цек або відскік глазурі і навіть руйнування вироби.
 600 - 550  Зворотне фазове перетворення кварцу з різким об'ємним зміною. Швидкісний прохід цього інтервалу може викликати "холодний" тріск.
 300 - 200  Фазове перетворення крістобалліта. Він утворився, якщо в масі був дуже дрібнозернистий кремнезем, при 1250 - 1300oC. Не слід поспішати відкривати дверцята печі.
 250 - 100  Охолодження триває! В глибині ставки, в товстих частинах виробів температура набагато вище, ніж в тонких крайках і чим показує термопара. Дайте виробам охолонути рівномірно.

У таблиці наведено основні процеси при випалюванні.

Зовнішній і внутрішній теплообмін при випалюванні будівельних матеріалів.

Принцип тепло- і масообміну при випалюванні однаковий, наприклад для гіпсу, вапняку, керамічних виробів. Далі розглядаються ці процеси на прикладі керамічних виробів.

Зовнішній тепло- і масообмін при випалюванні

Зовнішній тепло- і масообмін при випалюванні доцільно аналізувати по періодах.

Зовнішній теплообмін.

Перший період починається з завантаження матеріалу в піч і триває до досягнення нею температури 470-570 К. Перший період теплової обробки матеріалу називають періодом досушки. З матеріалу видаляється фізико-хімічно зв'язана волога. Випаровування вологи відбувається з поверхні матеріалу. Взаємодія теплоносія з матеріалом в цей період з деяким наближенням (випромінювання дуже незначно) можна описати рівнянням конвективного теплообміну

 , (12.1)

де qKпитомий потік теплоти, отриманий матеріалом за рахунок конвективного теплообміну; ?к - Коефіцієнт тепловіддачі конвекцією від газів до матеріалу; ТТ і ТПМ - Відповідно температура теплоносія і температура одержує теплоту поверхні матеріалу.

При змиванні газами поверхні матеріалу по на. правлінню руху газового потоку утворюється прикордонний шар як би «прилип» до поверхні матеріалу. Товщина прикордонного шару залежить від характеру руху газового потоку - при ламінарному русі він товщі, ніж при турбулентному. Кількість теплоти, переданої конвекцією, залежить від товщини прикордонного шару - чим він менше, тим більше КОНВЕКТА-ний перенесення.

Другий період починається з температур 470- 570 К і триває до початку випалу. У міру збільшення температури нагріву матеріалу зростає теплообмін випромінюванням qл.

Кількість теплоти, переданої випромінюванням від теплоносія до матеріалу, можна записати в наступному вигляді:

 , (12.2)

де ?ПР= (?Т?пм) / [?пм+ ?т(1-?т)] - Приведена ступінь чорноти поверхні матеріалу; ?ПМ і ?т - Відповідно ступінь чорноти поверхні матеріалу і теплоносія; З0 - Коефіцієнт випромінювання абсолютно чорного тіла; Тт і Тпм - Відповідно температура теплоносія і поверхні матеріалу.

Повний потік теплоти qп, Який буде отримувати матеріал при зростаючій мірі його нагрівання за рахунок конвекції і випромінювання, складе

qп = (QK+ qл) = АK (Tт-Tпм) + ?прСо[(Tт/ 100)4- (TПМ/ 100)4]. (12.3)
 Формулу зовнішнього теплообміну (10.3) можна записати інакше

 (12.4)

Третій період здійснюється в зоні випалу. Наведена формула (12.4) розрахунку зовнішнього теплообміну справедлива для всієї зони нагрівання і може бути використана для розрахунку теплообміну між теплоносієм і матеріалом в зоні випалу, якщо теплоносій готується в виносному тепловому генераторі. Однак в більшості промислових печей з метою економії теплової енергії процес горіння палива відбувається в зоні випалу. У цьому випадку паливо горить безпосередньо в просторі, що оточує матеріал. Простір, де організовується процес горіння, прийнято називати полум'яним простором.

Розрахунок зовнішнього теплообміну в полум'яному просторі надзвичайно складний. Ступінь чорноти (див, рис. 12.1) і температура факела полум'я, а також температура оброблюваного матеріалу нерівномірні, факел горіння не має правильної геометричної форми. Крім того, в теплообміні беруть участь шари газів, що знаходяться між факелом горіння і матеріалом. Тому розрахунок зовнішнього теплообміну в полум'яному просторі печей ведуть з спрощеннями, причому, деякі фізичні параметри процесу доводиться використовувати за експериментальними даними з урахуванням їх усереднення.

Методика розрахунку теплообміну в полум'яному просторі полягає у визначенні рівняння теплового балансу всіх складових, що беруть участь в теплообміні випромінюванням. Так як конвективна складова в порівнянні з променистою енергією, одержуваної матеріалом, невелика, то вона опускається з розрахунку (помилка при цьому становить не більше 1%).

Кількість теплоти, отриманої матеріалом в полум'яному просторі печі з зазначеними приближениями і без урахування втрат в навколишнє середовище, складе

 , (12.5)

де СГ - Коефіцієнт випромінювання факела горіння; ?ПМ і ?т - Відповідно ступінь чорноти поверхні матеріалу і факела; ?к - Частка загальної кількості теплоти, яку випромінює стінами полум'яного простору, яка припадає на одиницю поверхні пекучого матеріалу; Тт і ТПМ - Відповідно температура факела і температура поверхні матеріалу.

Зовнішній массообмен.

Перший період - період нагріву до 470-570 К; массообмен нічим від розглянутого для сушильних процесів не відрізняється.

Другий період триває від 570 К до досягнення температури випалу, т, е. Займає весь період підігріву матеріалу. В цей час починаються всі мо-діфікаціонние перетворення, виділяється волога за рахунок дегідратації, йде окислювання органічних домішок. Кількість газоподібних продуктів, диффундирующих через поверхню виробів, визначається масовим кількістю речовин, залучених до реакції дегідратації і окислення, різницею концентрації цих речовин в центрі і на поверхні виробу і опором процесу дифузії шару матеріалу, через який ці продукти дифундують. З огляду на, що цей процес зовнішній, і дифузія відбувається в теплоносій, її швидкість буде визначатися також концентрацією водяної пари і оксиду вуглецю на поверхні матеріалу і в теплоносії.

Третій період - період спікання. Він проходить безпосередньо в зоні випалу, де підтримується постійна температура. Залежно від термічних властивостей суміші температура цього періоду коливається від 1150 до 1600К. У третій період з'являються склоподібні розплави; спочатку їх з'являється трохи, у міру підвищення температури їх кількість збільшується. Процес спікання супроводжується вогневої усадкою виробів. Розміри пір і капілярів зменшуються, що призводить до дифузії газоподібної фази до поверхні виробу, з якої вони і видаляються. У зоні випалу вогнева усадка закінчується, закінчується і процес масообміну матеріалу з теплоносієм.

Четвертий період - охолодження матеріалу. В цьому випадку поступово температурне розширення знімається, пори і капіляри зменшуються і знову частина газоподібної фази дифундує через поверхню в охолоджуючий повітря.

Процеси масообміну в зоні охолодження (як і при вогневої усадки) з кількісної точки зору незначні, тому розглядати їх більш детально не слід.

Напружений стан в матеріалі при охолодженні.Як вказувалося, при охолодженні матеріалу виникає перепад температур між поверхнею і центром матеріалу. У той же час, у міру зниження температури зростають міцності більшості матеріалів. Якщо матеріал охолоджувати без руйнування навіть найдрібнішої і слабкою межпорових перегородки, отримаємо максимально можливі міцності його характеристики. Однак практично такий режим охолодження нездійсненний, частина межпорових перегородок при охолодженні порушується, оскільки в матеріалі виникає напружений стан. І щоб уникнути небажаних наслідків такого стану на якість виробу, необхідно знати природу його виникнення.

література

1 осн. [5-15],

2 доп. [3-7]

Контрольні питання

Контрольні питання

  1. випал матеріалу
  2. Основні процеси при випалюванні кераміки
  3. Зовнішній тепло- і масообмін при випалюванні

 




 Тема лекції 1. Введення. Призначення теплової обробки в технології будівельних матеріалів. Поняття про теплових системах. |  Класифікації способів теплової обробки будівельних виробів |  Тема лекції 3 Перший закон термодинаміки. |  Тема лекції 4 Основні термодинамічні процеси. |  Тема лекції 6 Принцип складання енергетичного (теплового) балансу |  Тема лекції 8. масо-і теплообмін при сушінні. Зовнішній і внутрішній тепло- і масообмін при сушінні будівельних матеріалів. Балансное рівняння теплового потоку. |  Матеріалів із застосуванням id-діаграми. |  Тема лекції 10. обробки їх будівельних матеріалів Призначення обробки їх. Стадії тепловлажностной обрабокі. Види і характеристика теплоносіїв. |  види тисків |  Тема заняття 15. Теплопостачання у виробництві будівельних матеріалів і виробів |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати