Головна

Найважливіші техніко-економічні показники роботи доменних печей 1 сторінка

  1.  1 сторінка
  2.  1 сторінка
  3.  1 сторінка
  4.  1 сторінка
  5.  1 сторінка
  6.  1 сторінка
  7.  1 сторінка

1. Коефіцієнт використання корисного об'єму доменної печі (КІПО) - Це відношення корисного об'єму печі V 3) До її середньодобової продуктивності Р (т) виплавленого чавуну.

 (м3/ Т)

Чим нижче КІПО, тим вища продуктивність печі. Для більшості доменних печей КІПО = 0,5 ... 0,7 (для передових - 0,45)

2. Питома витрата коксу, К - Це відношення витрат коксу за добу А(Т) до кількості чавуну, виплавленого за цей же час Р(Т).

Питома витрата коксу в доменних печах становить 0,5 ... 0,7 (для передових - 0,36 ... 0,4)

K - Важливий показник, так як вартість коксу складає понад 50% вартості чавуну.

Лекція 2

Процеси прямого отримання заліза з руд.

Виробництво сталі.

Процеси прямого отримання заліза з руд

Під процесами прямого отримання заліза розуміють такі хімічні, електрохімічні або хіміко-термічні процеси, які дають можливість отримувати безпосередньо з руди, минаючи доменну піч, металеве залізо у вигляді губки, криці або рідкого металу.

Такі процеси ведуться, чи не витрачаючи металургійний кокс, флюси, електроенергію (на підготовку стисненого повітря), а також дозволяють отримати дуже чистий метал.

Методи прямого отримання заліза відомі давно. Випробувано більше 70 різних способів, але лише деякі здійснені до того ж в невеликому промисловому масштабі.

В останні роки інтерес до цієї проблеми зріс, що пов'язано, крім заміни коксу іншим паливом, з розвитком способів глибокого збагачення руд, що забезпечують не тільки високий вміст заліза в концентратах (70 ... 72%), а й майже повне звільнення його від сірки і фосфору.

Отримання губчатого заліза в шахтних печах.

Схема процесу представлена ??на рис. 2.1.

Мал. 2.1. Схема установки для прямого відновлення заліза з руд і отримання металізованих окатишів

При отриманні губчастого заліза добуту руду збагачують і одержують окатиші. Окатиші з бункера 1 по гуркоту 2поступают в короб 10 шіхтозавалочной машини і звідти в шахтну піч 9, Що працює за принципом протитоку. Прокидаючись від окатишів потрапляє в бункер 3 з брикетувальники і у вигляді окатишів знову надходить на гуркіт 2. Для відновлення заліза з окатишів в піч по трубопроводу 8 подають суміш природного та доменного газів, піддану в установці 7конверсіі, в результаті якої суміш розкладається на водень  і оксид вуглецю  . У відновної зоні печі Всоздается температура 1000 ... 1100 0C, при якій и  відновлюють залізну руду в котунах до твердого губчастого заліза. Вміст заліза в котунах досягає 90 ... 95%. Для охолодження залізних окатишів по трубопроводу 6 в зону охолодження 0 печі подають повітря. Охолоджені окатиші 5 видаються на конвеєр 4 і надходять на виплавку сталі в електропечах.

Відновлення заліза в киплячому шарі.

Дрібнозернисту руду або концентрат поміщають на решітку, через яку подають водень або інший відновний газ під тиском 1,5 МПа. Під тиском водню частки руди знаходяться в підвішеному стані, здійснюючи безперервний рух і утворюючи «киплячий», «псевдозрідженому» шар. У киплячому шарі забезпечується хороший контакт газу-відновника з частинками оксидів заліза. На одну тонну відновленого порошку витрата водню становить 600 ... 650 м3.

Отримання губчатого заліза в капсулах-тиглях.

Використовують карбідокремнієвих капсули діаметром 500 мм і висотою 1500 мм. Шихта завантажується концентричними шарами. Внутрішня частина капсули заповнена відновником - ізмельч?нним тв?рдим паливом і вапняком (10 ... 15%) для видалення сірки. Другий шар - відновлювана ізмельч?нная руда або концентрат, окалина, потім ще один концентричний шар - відновлення і вапняку. Встановлені на вагонетки капсули повільно переміщаються в тунельної печі довжиною до 140 м, де відбувається нагрів, витримка при 1200 0C і охолодження протягом 100 годин.

Відновлене залізо отримують у вигляді товстостінних труб, їх чистять, подрібнюють і подрібнюють, отримуючи залізний порошок з вмістом заліза до 99%, вуглецю - 0,1 ... 0,2%.

виробництво сталі

сутність процесу

стали - Залізовуглецевих сплави, що містять практично до 1,5% вуглецю, при більшому його зміст значно збільшуються твердість і крихкість сталей і вони не знаходять широкого застосування.

Основними вихідними матеріалами для виробництва сталі є переробний чавун і сталевий брухт (скрап).

Зміст вуглецю і домішок в стали значно нижче, ніж в чавуні. Тому сутність будь-якого металургійного переділу чавуну в сталь - зниження вмісту вуглецю і домішок шляхом їх виборчого окислення і переведення в шлак і гази в процесі плавки.

Залізо окислюється в першу чергу при взаємодії чавуну з киснем в сталеплавильних печах:

.

Одночасно з залізом окислюються кремній, фосфор, марганець і вуглець. Утворений оксид заліза при високих температурах віддає свій кисень більш активним домішок в чавуні, окислюючи їх.

Процеси виплавки сталі здійснюють в три етапи.

Перший етап - розплавлення шихти і нагрівання ванни рідкого металу.

Температура металу порівняно невисока, інтенсивно відбувається окислення заліза, утворення оксиду заліза і окислення домішок: кремнію, марганцю і фосфору.

Найбільш важливе завдання етапу - видалення фосфору. Для цього бажано проведення плавки в основний печі, де шлак містить  . фосфорний ангідрид  утворює з оксидом заліза нестійке з'єднання  . оксид кальцію  - Більш серйозна причина, чому оксид заліза, тому при невисоких температурах пов'язує  і переводить його в шлак:

.

Для видалення фосфору необхідні невисокі температура ванни металу і шлаку, достатній вміст в шлаку  . З метою підвищення вмісту  в шлаку і прискорення окислення домішок в піч додають залізну руду і окалину, наводячи залозистий шлак. У міру віддалення фосфору з металу в шлак, вміст фосфору в шлаку збільшується. Тому необхідно прибрати цей шлак з дзеркала металу і замінити його новим зі свіжими добавками .

Другий етап - кипіння металевої ванни - починається в міру прогріву до більш високих температур.

При підвищенні температури більш інтенсивно протікає реакція окислення вуглецю, що відбувається з поглинанням теплоти:

.

Для окислення вуглецю в метал вводять незначну кількість руди, окалини або вдувають кисень.

При реакції оксиду заліза з вуглецем, бульбашки оксиду вуглецю  виділяються з рідкого металу, викликаючи «кипінняванни». При «кипінні» зменшується вміст вуглецю в металі до необхідного, вирівнюється температура по об'?му ванни, частково видаляються неметалеві включення, що прилипають до спливаючих бульбашок  , А також гази, які проникають в бульбашки  . Вс? це сприяє підвищенню якості металу. Отже, цей етап - основний в процесі виплавки сталі.

Також створюються умови для видалення сірки. Сірка в стали знаходиться у вигляді сульфіду ( ), Який розчиняється також в основному шлаку. Чим вище температура, тим більша кількість сульфіду заліза  розчиняється в шлаку і взаємодіє з оксидом кальцію :

Утворюється з'єднання  розчиняється в шлаку, але не розчиняється в залозі, тому сірка видаляється в шлак.

Третій етап - розкислення стали полягає у відновленні оксиду заліза, розчиненого в рідкому металі.

При плавці підвищення вмісту кисню в металі необхідно для окислення домішок, але в готовій сталі кисень - шкідлива домішка, так як знижує механічні властивості стали, особливо при високих температурах.

Сталь раскисляют двома способами: облягають і дифузійним.

Облягати розкислення здійснюється введенням в рідку сталь розчинних розкислювачі (феромарганцю, феросиліцію, алюмінію), що містять елементи, які мають більшу спорідненість до кисню, ніж залізо.

В результаті розкислення відновлюється залізо і утворюються оксиди:  , Які мають меншу щільність, ніж сталь, і віддаляються в шлак.

Дифузійне розкислення здійснюється раскислением шлаку. Феромарганець, феросиліцій і алюміній в подрібненому вигляді завантажують на поверхню шлаку. Раскислители, відновлюючи оксид заліза, зменшують його вміст у шлаку. Отже, оксид заліза, розчинений в сталі переходить в шлак. Утворені при цьому процесі оксиди залишаються в шлаку, а відновлене залізо переходить в сталь, при цьому в стали знижується вміст неметалевих включень і підвищується її якість.

Залежно від ступеня розкислення виплавляють стали:

а) спокійні,

б) киплячі,

в) напівспокійну.

Спокійна сталь виходить при повному розкислення в печі і ковші.

Кипляча сталь раскислена в печі неповністю. Її розкислення триває в изложнице при затвердінні злитка, завдяки взаємодії оксиду заліза і вуглецю: ,

Утворений оксид вуглецю  виділяється зі сталі, сприяючи видаленню зі сталі азоту і водню, гази виділяються у вигляді бульбашок, викликаючи її кипіння. Кипляча сталь не містить включень, тому має гарну пластичність.

Полуспокойная сталь має проміжну розкислення між спокійної і киплячої. Частково вона раскисляют в печі і в ковші, а частково - в изложнице, завдяки взаємодії оксиду заліза і вуглецю, що містяться в стали.

Легування стали здійснюється введенням феросплавів або чистих металів в необхідній кількості в розплав. Легуючі елементи, у яких спорідненість до кисню менше, ніж у заліза ( ), При плавці і розливанні що не окислюється, тому їх вводять в будь-який час плавки. Легуючі елементи, у яких спорідненість до кисню більше, ніж у заліза ( ), Вводять в метал після розкислення або одночасно з ним в кінці плавки, а іноді в ківш.

Способи виплавки стали

Чавун переробляється в сталь в різних за принципом дії металургійних агрегатах: мартенівських печах, кисневих конвертерах, електричних печах.

Виробництво сталі в мартенівських печах

Мартенівський процес (1864-1865, Франція). У період до сімдесятих років був основним способом виробництва сталі. Спосіб характеризується порівняно невеликою продуктивністю, можливістю використання вторинного металу - сталевого скрапу. Місткість печі становить 200 ... 900 т. Спосіб дозволяє отримувати якісну сталь.

Мартенівська піч (рис.2.2.) По влаштуванню і принципу роботи є полум'яної відбивної регенеративної піччю. У плавильному просторі спалюється газоподібне

паливо або мазут. Висока температура для отримання стали в розплавленому стані забезпечується регенерацією тепла пічних газів.

Сучасна мартенівська піч представляє собою витягнуту в горизонтальному напрямку камеру, складену з вогнетривкої цегли. Робоча плавильний простір обмежена знизу подини 12, зверху склепінням 11, а з боків передньої 5 і задньої 10 стінками. Подина має форму ванни з укосами у напрямку до стінок печі. У передній стінці є завантажувальні вікна 4 для подачі шихти і флюсу, а в задній - отвір 9 для випуску готової стали.

Рис.2.2. Схема мартенівської печі

Характеристикою робочого простору є площа поду печі, яку підраховують на рівні порогів завантажувальних вікон. З обох торців плавильного простору розташовані головки печі 2, які служать для змішування палива з повітрям і подачі цієї суміші в плавильний простір. Як паливо використовують природний газ, мазут.

Для підігріву повітря і газу при роботі на низькокалорійному газі піч має два регенератора 1.

Регенератор - камера, в якій розміщена насадка - вогнетривку цеглу, викладений в клітку, призначений для нагріву повітря і газів.

Відходять від печі гази мають температуру 1500 ... 1600 0C. Потрапляючи в регенератор, гази нагрівають насадку до температури 1250 0C. Через один з регенераторів подають повітря, який проходячи через насадку нагрівається до 1200 0C і надходить в головку печі, де змішується з паливом, на виході з головки утворюється факел 7, спрямований на шихту 6.

Відходять гази проходять через протилежну головку (ліву), очисні пристрої (шлаковики), службовці для відділення від газу частинок шлаку і пилу і направляються в другій регенератор.

Охлажд?нние гази залишають піч через димар 8.

Після охолодження насадки правого регенератора перемикають клапани, і потік газів в печі змінює напрямок.

Температура факела полум'я сягає 1800 0C. Факел нагріває робоче простір печі і шихту. Факел сприяє окисленню домішок шихти при плавці.

Тривалість плавки становить 3 ... 6 годин, для великих печей - до 12 годин. Готову плавку випускають через отвір, розташоване в задній стінці на нижньому рівні поду. Отвір щільно забивають малоспекающіміся вогнетривкими матеріалами, які при випуску плавки вибивають. Печі працюють безперервно, до зупинки на капітальний ремонт - 400 ... 600 плавок.

Залежно від складу шихти, використовуваної при плавці, розрізняють різновиди мартенівського процесу:

- Скрап-процес, при якому шихта складається з сталевого брухту (скрапу) і 25 ... 45% чушкового передільного чавуну, процес застосовують на заводах, де немає доменних печей, але багато металобрухту.

- Скрап-рудний процес, при якому шихта складається з рідкого чавуну (55 ... 75%), скрапу і залізної руди, процес застосовують на металургійних заводах, що мають доменні печі.

Футеровка печі може бути основною і кислою. Якщо в процесі плавки стали, в шлаку переважають основні оксиди, то процес називають основним мартенівським процесом, а якщо кислі - кислим.

Найбільша кількість стали виробляють скрап-рудним процесом в мартенівських печах з основною футеровкою.

У піч завантажують залізну руду і вапняк, а після підігріву подають скрап. Після розігріву скрапу в піч заливають рідкий чавун. У період плавлення за рахунок оксидів руди і скрапу інтенсивно окислюються домішки чавуну: кремній, фосфор, марганець і, частково, вуглець. Оксиди утворюють шлак з високим вмістом оксидів заліза і марганцю (залозистий шлак). Після цього проводять період «кипіння» ванни: в піч завантажують залізну руду і продувають ванну подається по трубах 3 киснем. У цей час відключають подачу в піч палива і повітря і видаляють шлак.

Для видалення сірки наводять новий шлак, подаючи на дзеркало металу вапно з додаванням бокситу для зменшення в'язкості шлаку. зміст  в шлаку зростає, а  зменшується.

У період «кипіння» вуглець інтенсивно окислюється, тому шихта повинна містити надлишок вуглецю. На даному етапі метал доводиться до заданого хімічного складу, з нього видаляються гази і неметалеві включення.

Потім проводять розкислення металу в два етапи. Спочатку розкислення йде шляхом окислення вуглецю металу, при одночасній подачі в ванну раскислителей - феромарганцю, феросиліцію, алюмінію. Остаточне розкислення алюмінієм і феросиліцію здійснюється в ковші, при випуску сталі з печі. Після відбору контрольних проб сталь випускають у ківш.

В основних мартенівських печах виплавляють стали вуглецеві конструкційні, низько- і середньолегованих (марганцевисті, хромисті), крім високолегованих сталей і сплавів, які отримують в плавильних електропечах.

У кислих мартенівських печах виплавляють якісні сталі. Застосовують шихту з низьким вмістом сірки і фосфору.

Стали містять менше водню і кисню, неметалічних включень. Отже, кисла сталь має більш високі механічні властивості, особливо ударну в'язкість і пластичність, е? використовують для особливо відповідальних деталей: колінчатих валів великих двигунів, роторів потужних турбін, шарикопідшипників.

Основними техніко-економічними показниками виробництва сталі в мартенівських печах є:

- Продуктивність печі - с'?м стали з 1м2 площі пода на добу (т / м2 на добу), в середньому становить 10 т / м2; р

- Витрата палива на 1т сталі, що виплавляється, в середньому становить 80 кг / т.

З укрупненням печей збільшується їх економічна ефективність.

Виробництво сталі в кисневих конвертерах.

Киснево-конвертерний процес - виплавка сталі з рідкого чавуну в конвертері з основною футеровкою і продувкою киснем через водоохолоджувальну фурму.

Перші досліди в 1933-1934 - Мозговий.

У промислових масштабах - в 1952-1953 на заводах в Лінці і Донавіце (Австрія) - отримав назву ЛД-процес. В даний час спосіб є основним у масовому виробництві сталі.

Кисневий конвертер - посудина грушоподібної форми із сталевого листа, футерований основним цеглою.

Місткість конвертера - 130 ... 350 т рідкого чавуну. В процесі роботи конвертер може повертатися на 360 0 для завантаження скрапу, заливки чавуну, слива стали і шлаку.

Шихтових матеріалів киснево-конвертерного процесу є рідкий переробний чавун, сталевий брухт (не більше 30%), вапно для наведення шлаку, залізна руда, а також боксит  і плавиковий шпат  для розрідження шлаку.

Послідовність технологічних операцій при виплавці сталі в кисневих конвертерах представлена ??на рис. 2.3.

Рис.2.3. Послідовність технологічних операцій при виплавці сталі в кисневих конвертерах

Після чергової плавки стали випускний отвір зашпаровують вогнетривкої масою і оглядають футеровку, ремонтують.

Перед плавкою конвертер нахиляють, за допомогою завалювальних машин завантажують скрап рис. (2.3. А), заливають чавун при температурі 1250 ... 1 400 0C (рис. 2.3. Б).

Після цього конвертер повертають в робоче положення (рис. 2.3. В), всередину вводять охлаждаемую фурму і через не? подають кисень під тиском 0,9 ... 1,4 МПа. Одночасно з початком продувки завантажують вапно, боксит, залізну руду. Кисень проникає в метал, викликає його циркуляцію в конвертері і перемішування зі шлаком. Під фурмою розвивається температура 2400 0C. У зоні контакту кисневої струменя з металом окислюється залізо. Оксид заліза розчиняється в шлаку і металі, збагачуючи метал киснем. Розчинений кисень окисляє кремній, марганець, вуглець в металі, і їх зміст падає. Відбувається розігрів металу теплотою, що виділяється при окисленні.

Фосфор видаляється на початку продувки ванни киснем, коли її температура невисока (вміст фосфору в чавуні не повинно перевищувати 0,15%). При підвищеному вмісті фосфору для його видалення необхідно зливати шлак і наводити новий, що знижує продуктивність конвертера.

Сірка видаляється протягом всієї плавки (вміст сірки в чавуні має бути до 0,07%).

Подачу кисню закінчують, коли вміст вуглецю в металі відповідає заданому. Після цього конвертер повертають і випускають сталь в ківш (рис. 2.3. Г), де раскисляют облягають методом ферромарганцем, феросиліцію і алюмінієм, потім зливають шлак (рис. 2.3. Д).

У кисневих конвертерах виплавляють сталі з різним вмістом вуглецю, киплячі і спокійні, а також низьколегованісталі. Легуючі елементи в розплавленому вигляді вводять в ківш перед випуском в нього стали.

Плавка в конвертерах місткістю 130 ... 300 т закінчується через 25 ... 30 хвилин.

Лекція 3

Виробництво сталі. Виробництво кольорових металів

виробництво сталі

Виробництво сталі в електропечах

Плавильні електропечі мають переваги в порівнянні з іншими плавильними агрегатами:

а) легко регулювати тепловий процес, змінюючи параметри струму;

б) можна отримувати високу температуру металу,

в) можливість створювати окисну, відновну, нейтральну атмосферу і вакуум, що дозволяє понижати метал з утворенням мінімальної кількості неметалічних включень.

Електропечі використовують для виплавки конструкційних, високолегованих, інструментальних, спеціальних сплавів і сталей.

Розрізняють дугові і індукційні електропечі.

Дугова плавильна піч.

Схема дугового печі показана на рис. 3.1.

Рис.3.1. Схема дугового плавильної печі

Дугова піч харчується трифазним змінним струмом. Має три циліндричних електрода 9 з графітізірованной маси, закріплених в електродотримачами 8, До яких підводиться електричний струм по кабелях 7. Між електродом і металевою шихтою 3 виникає електрична дуга. Корпус печі має форму циліндра. Зовні він укладений у міцний сталевий кожух 4, Всередині футерован основним або кислим цеглою 1. Плавильний простір обмежена стінками 5, подини 12 і склепінням 6. знімний звід 6 має отвори для електродів. У стінці корпусу робоче вікно 10 (Для зливу шлаку, завантаження феросплавів, взяття проб), закрите при плавці заслінкою. Готову сталь випускають через зливний отвір із зливним жолобом 2. Піч спирається на сектори і має привід 11 для нахилу в сторону робочого вікна або жолоби. Піч завантажують при знятому зводі.

Місткість печей становить 0,5 ... 400 тонн. У металургійних цехах використовують електропечі з основною футеровкою, а в ливарних - з кислою.

В основній дуговій печі здійснюється плавка двох видів:

а) на шихті з легованих відходів (методом переплавки),

б) на вуглецевої шихті (з окисленням домішок).

Плавку на шихті з легованих відходів ведуть без окислення домішок. Після розплавлення шихти з металу видаляють сірку, наводячи основний шлак, при необхідності науглероживается і доводять метал до заданого хімічного складу. Проводять диффузионное розкислення, подаючи на шлак подрібнені феросиліцій, алюміній, мелений кокс. Так виплавляють леговані стали з відходів машинобудівних заводів.

Плавку на вуглецевої шихті застосовують для виробництва конструкційних сталей. У піч завантажують шихту: сталевий брухт, чушковий переробний чавун, електродний бій або кокс, для науглероживания металів і вапно. Опускають електроди, включають струм. Шихта під дією електродів плавиться, метал накопичується в подине печі. Під час плавлення шихти киснем повітря, оксидами шихти і окалини окислюються залізо, кремній, фосфор, марганець, частково, вуглець. Оксид кальцію з вапна і оксид заліза утворюють основний залозистий шлак, сприяє видалення фосфору з металу. Після нагріву до 1500 ... 1540 0C завантажують руду і вапно, проводять період «кипіння» металу, відбувається подальше окислення вуглецю. Після припинення кипіння видаляють шлак. Потім приступають до видалення сірки і раскислению металу заданого хімічного складу. Розкислення виробляють осадженням і дифузійним методом. Для визначення хімічного складу металу беруть проби і при необхідності вводять в піч феросплави для отримання заданого хімічного складу. Потім виконують кінцеве розкислення алюмінієм і силікокальцієм, випускають сталь в ківш.

При виплавці легованих сталей в дугових печах в сталь вводять легуючі елементи у вигляді феросплавів.

У дугових печах виплавляють високоякісні вуглецеві стали - конструкційні, інструментальні, жаростійкі і жароміцні.

Індукційні тигельні плавильні печі

Виплавляють найбільш якісні корозійно-стійкі, жароміцні і інші стали і сплави.

Місткість від десятків кілограмів до 30 тонн.

Схема індукційної тигельної печі представлена ??на рис 3.2.

Мал. 3.2. Схема індукційної тигельної печі

Піч складається з водоохолоджуваного індуктора 3, Всередині якого знаходиться чаша 4 (Основні або кислі вогнетривкі матеріали) з металевою шихтою, через індуктор від генератора високої частоти проходить однофазний змінний струм підвищеної частоти (500 ... 2000 Гц).

При пропущенні струму через індуктор в металі 1, Що знаходиться в тиглі, індукуються потужні вихрові струми, що забезпечує нагрівання і плавлення металу. Для зменшення втрат тепла, піч має с'?мний звід 2.

Тигель виготовляють з кислих (кварцит) або основних (магнезитовий порошок) вогнетривів. Для випуску плавки піч нахиляють в сторону зливного ж?лоба.

Під дією електромагнітного поля індуктора при плавці відбувається інтенсивна циркуляція рідкого металу, що сприяє прискоренню хімічних реакцій, отриманню однорідного за хімічним складом металу, швидкому спливання неметалевих включень, вирівнюванню температури.

В індукційних печах виплавляють сталь і сплави з легованих відходів методомпереплава, Або з чистого шихтового заліза і скрапу з добавкою феросплавів методом сплаву.

Після розплавлення шихти на поверхню металу завантажують жужільну суміш для зменшення теплових втрат металу і зменшення чаду легуючих елементів, захисту його від насичення газами.

При плавці в кислих печах, після розплавлення і видалення плавильного шлаку, наводять шлак з склобою  . Для остаточного розкислення перед випуском металу в ківш вводять феросиліцій, феромарганець і алюміній.

В основних печах розкислення проводять сумішшю з порошкоподібної вапна, коксу, феросиліцію, феромарганцю і алюмінію.

В основних печах виплавляють високоякісні леговані сталі з високим вмістом марганцю, титану, нікелю, алюмінію, а в печах з кислою футеровкою - конструкційні, леговані іншими елементами стали.




 Лекція 1 |  Сучасне металургійне виробництво та його продукція |  Матеріали для виробництва металів і сплавів |  Виробництво чавуну. |  Найважливіші техніко-економічні показники роботи доменних печей 3 сторінка |  Найважливіші техніко-економічні показники роботи доменних печей 4 сторінка |  Найважливіші техніко-економічні показники роботи доменних печей 5 сторінка |  Основи конструювання литих заготовок |  Виливки, виготовлені литтям в піщані форми |  Основні положення до вибору способу лиття |

© 2016-2022  um.co.ua - учбові матеріали та реферати