Головна

КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 9 сторінка

  1.  1 сторінка
  2.  1 сторінка
  3.  1 сторінка
  4.  1 сторінка
  5.  1 сторінка
  6.  1 сторінка
  7.  1 сторінка

Пружинні стали.

Пружини, ресори та інші пружні елементи є найважливішими деталями різних машин і механізмів. У роботі вони відчувають багаторазові змінні навантаження. Під дією навантаження пружини і амортизатори пружно деформуються, а після припинення дії навантаження відновлюють свою первісну форму і розміри. Особливістю роботи є те, що при значних статичних і ударних навантаженнях вони повинні відчувати тільки пружну деформацію, залишкова деформація не допускається. Основні вимоги до пружинним сталям - забезпечення високих значень меж пружності, плинності, витривалості, а також необхідної пластичності та опору тендітному руйнування, стійкості до релаксації напруг.

Пружини працюють в області пружних деформацій, коли між чинним напругою і деформацією спостерігається пропорційність. При тривалій роботі пропорційність порушується через перехід частини енергії пружною деформації в енергію пластичної деформації. Напруження при цьому знижуються.

Мимовільне зниження напружень при постійній сумарною деформації називається релаксацією напружень.

Релаксація призводить до зниження пружності і надійності роботи пружин.

Пружини виготовляються з вуглецевих (65, 70) і легованих (60С2, 50ХГС, 60С2ХФА, 55ХГР) конструкційних сталей.

Для зміцнення пружинних вуглецевих сталей застосовують холодну пластичну деформацію за допомогою дробеструйной і гідроабразивного обробок, в процесі яких в поверхневому шарі деталей наводяться залишкові напруги стиску.

Підвищені значення межі пружності отримують після гартування із середнім відпусткою при температурі 400 ... 480 oС.

Для сталей, що використовуються для пружин, необхідно забезпечити наскрізну прокаливаемость, щоб отримати структуру троостита по всьому перетину.

Пружні і міцні властивості пружинних сталей досягаються при ізотермічної загартування.

Пружинні стали легують елементами, які підвищують межа пружності - кремнієм, марганцем, хромом, вольфрамом, ванадієм, бором.

З метою підвищення втомної міцності не допускається обезуглероживание при нагріванні під загартування і потрібна висока якість поверхні.

Пружини та інші елементи спеціального призначення виготовляють з високохромистих мартенситних (30Х13), мартенситно-старіючих (03Х12Н10Д2Т), аустенітних нержавіючих (12Х18Н10Т), аустеніто-мартенситних (09Х15Н8Ю), швидкорізальних (Р18) і інших сталей і сплавів.

Шарикопідшипникових стали.

Піддаються впливу високих навантажень змінного характеру. Основними вимогами є висока міцність і зносостійкість, високий межа витривалості, відсутність концентраторів напружень, неметалевих включень, порожнин, ізоляція.

Шарикопідшипникових стали характеризуються високим вмістом вуглецю (близько 1%) і наявністю хрому (ШХ9, ШХ15).

Високий вміст вуглецю і хрому після гарту забезпечує структуру мартенсит плюс карбіди, високої твердості, зносостійкості, необхідної прокаливаемости.

Подальше збільшення прокаливаемости досягається додатковим легуванням марганцем, кремнієм (ШХ15СГ).

Підвищено вимоги щодо чистоти і рівномірності розподілу карбідів, в іншому випадку може статися вищерблення. Стали піддаються строгому металургійному контролю на наявність пористості, неметалевих включень, карбідної сітки, карбідної ліквації.

Термічна обробка включає відпал, загартування і відпустку. Відпал проводять після кування для зниження твердості і підготовки структури до загартування. Температура гарту становить 790 ... 880 oЗ залежно від масивності деталей. Охолодження - в маслі (кільця, ролики), у водному розчині соди або солі (кульки). Відпустка стали проводять при температурі 150 ... 170oЗ протягом 1 ... 2 годин. Забезпечується твердість 62 ... 66 НRC.

З стали ШХ9 виготовляють кульки і ролики невеликих розмірів, зі сталі ШХ15 - більші.

Деталі підшипників кочення, які відчувають великі динамічні навантаження (підшипники прокатних станів), виготовляють з сталей 20Х2Н4А і 18ХГТ з наступною глибокою цементацией на глибину 5 ... 10 мм. Для деталей підшипників, що працюють в азотній кислоті та інших агресивних середовищах, використовується сталь 95Х18.

Стали для виробів, що працюють при низьких температурах

Для виробів, що працюють при низьких температурах, необхідно застосовувати з пониженим порогом хладоломкості. Особливо сильно знижені температурні пороги хладоломкості в никельсодержащих сталях. Ефективними матеріалами є низьколеговані маловуглецеві стали, які мають гарну зварюваність.

У будівельних металоконструкціях найбільший ефект досягається при використанні термомеханически зміцненого прокату.

Для забезпечення високого комплексу механічних властивостей деталей машин використовуються маловуглецеві стали, леговані елементами сприяють дисперсионному зміцнення і утворення дрібнозернистої структури після термічної обробки, 10ХСНД, 15Г2СФ, 12ГН2МФАЮ.

Для роботи при понад низьких температурах застосовують криогенні стали і сплави для виготовлення ємностей для зберігання і перевезення зріджених газів, що мають дуже низьку температуру кипіння (кисень - -183 oС, водень - -253 oС). Основними матеріалами для роботи в подібних умовах є аустенітні сталі з підвищеним вмістом нікелю 10Х14Г14Н4Т, 10Х18Н10Т, 03Х20Н16АГ6.

Зносостійкі стали.

Для роботи в умовах зношування, супроводжуваного великими питомими навантаженнями використовується високомарганцевая сталь 110М13Л, що має в своєму складі 1 ... 1,4% вуглецю, 12 ... 14% марганцю. Сталь має аустенитную структуру і відносно низьку твердість (200 ... 250 НВ). В процесі роботи, коли на деталь діють високі навантаження, які викликають в матеріалі напруги, що перевершують межа плинності, відбувається інтенсивне наклепиваніе стали і зростання її твердості і зносостійкості. При цьому сталь зберігає високу в'язкість. Завдяки цим властивостям сталь широко використовується для виготовлення корпусів кульових млинів, щік камнедробілок, хрестовин рейок, гусеничних траків, козирків землечерпалок і т. Д.

Схильність до інтенсивного наклепу є характерною особливістю сталей аустенітного класу.

Автоматні стали.

Автоматними називають сталі, що володіють підвищеною оброблюваністю різанням.

Ефективним металургійним прийомом підвищення оброблюваності різанням є введення в сталь сірки, селену, телуру, кальцію, які змінюють склад неметалевих включень, а також свинцю, який утворює власні включення.

Автоматні стали А12, А20 з підвищеним вмістом сірки і фосфору використовуються для виготовлення малонавантажених деталей на верстатах автоматах (болти, гвинти, гайки, дрібні деталі швейних, текстильних, рахункових і інших машин). Ці стали мають поліпшену оброблюваністю різанням, поверхня деталей виходить чистою і рівною. Зносостійкість може бути підвищена цементацией і загартуванням.

Стали А30 і А40Г призначені для деталей, що зазнають більш високі навантаження.

У автоматних сталей, що містять свинець, (АС11, АС40), підвищується стійкість інструменту в 1 ... 3 рази і швидкість різання на 25 ... 50%.

Леговані хромисті і хромонікелеві стали з присадкою свинцю і кальцію (АЦ45Г2, АСЦ30ХМ, АС20ХГНМ) використовуються для виготовлення навантажених деталей в автомобільній і тракторній промисловості.

Автоматні стали піддають дифузійному відпалу при температурі 1100 ... 1150oС, для усунення ліквації сірки.

лекція 19

інструментальні стали

1. Стали для ріжучого інструменту

2. Вуглецеві інструментальні сталі (ГОСТ 1435).

3. Леговані інструментальні стали

4. швидкорізальної сталі

5. Стали для вимірювальних інструментів

6. Штампові стали

7. Стали для штампів холодного деформування.

8. Стали для штампів гарячого деформування

9. Тверді сплави

10. Алмаз як матеріал для виготовлення інструментів

Стали для ріжучого інструменту

Інструментальна сталь повинна володіти високою твердістю, зносостійкістю, достатню міцність і в'язкістю (для інструментів ударної дії).

Ріжучі кромки можуть нагріватися до температури 500 ... 900oС, тому важливою властивістю є теплостійкість, т. Е., Cпособность зберігати високу твердість і ріжучу здатність при тривалому нагріванні (красностойкость).

Вуглецеві інструментальні сталі (ГОСТ 1435).

Містять 0,65 ... 1,35% вуглецю.

Стали У7 ... У13А - мають високу твердість, добре шліфуються, дешеві і недефіцитних.

З сталей марок У7, У8А виготовляють інструмент для роботи по дереву і інструмент ударної дії, коли потрібна підвищена в'язкість - пуансони, зубила, штампи, молотки.

Стали марок У9 ... У12 володіють більш високу твердість і зносостійкість - використовуються для виготовлення свердел, мітчиків, фрез.

Сталь У13 володіє максимальною твердістю, використовується для виготовлення напилків, граверного інструменту.

Для зниження твердості і створення сприятливої ??структури, всі інструментальні стали до виготовлення інструменту піддають відпалу.

Для заевтектоідних сталей проводять Сфероідізірующій отжиг, в результаті якого цементит вторинний набуває зернисту форму. Регулюючи швидкість охолодження можна отримати будь-який розмір зерен.

Остаточна термічна обробка - гарт з подальшим відпуском.

Загартування для доевтектоїдних сталей проводять повну, а для заевтектоідних - неповну. Структура загартованих сталей або мартенсит, або мартенсит і карбіди.

Температура відпустки вибирається залежно від твердості, необхідної для інструменту.

Для інструментів ударної дії, що вимагають підвищеної в'язкості, з сталей У7, У8 відпустку проводять при температурі 280 ... 300oЗ, що забезпечує твердість HRC 56 ... 58.

Для напилків, мітчиків, плашок відпустку проводять при температурі 150 ... 200oС, при цьому забезпечується отримання максимальної твердості - НRC 62 ... 64.

Основними недоліками вуглецевих інструментальних сталей є їх невисока прокаліваемость (5 ... 10 мм), низька теплостійкість (до 200oС), тобто інструменти можуть працювати тільки при невисоких швидкостях різання.

Леговані інструментальні сталі

Містять 0,9 ... 1,4% вуглецю. Як легуючі елементів містять хром, вольфрам, ванадій, марганець, кремній та інші. Загальний вміст легуючих елементів до 5%.

Висока твердість і зносостійкість в основному визначаються високим вмістом вуглецю. Легування використовується для підвищення закаливаемости і прокаливаемости, збереження дрібного зерна, повищенной міцності і в'язкості.

Термічна обробка включає загартування і відпустку.

Проводять загартування з температури 800 ... 850oЗ в масло або ступінчасту загартування, що зменшує можливість викривлення і освіти гартівних тріщин.

Відпустку проводять низькотемпературний, при температурі 150 ... 200oЗ, що забезпечує твердість HRC 61 ... 66. Іноді, для збільшення в'язкості, температуру відпустки збільшують до 300oС, але при цьому спостерігається зниження твердості HRC 55 ... 60.

Для деревообробного інструменту зі сталей 6ХС і 9ХФ рекомендується изотермическая гарт, значно поліпшує в'язкість.

Підвищений вміст кремнію (сталь 9ХС) сприяє збільшенню прокаливаемости до 40 мм і підвищенню стійкості мартенситу при відпустці. Недоліками сталей, що містять кремній, є чутливість їх до обезуглероживанию при термообробці, погана оброблюваність різанням і деформацією через зміцнення фериту кремнієм.

Підвищений вміст марганцю (стали ХВГ, 9ХВСГ) сприяє збільшенню кількості залишкового аустеніту, що зменшує деформацію інструменту при загартуванню. Це особливо важливо для інструменту, що має велику довжину при малому діаметрі, наприклад, протяжок.

Хром збільшує прокаливаемость і твердість після гарту.

Стали використовуються для виготовлення інструменту і ударного, і ріжучого.

"Алмазна" сталь ХВ5 містить 5% вольфраму. Завдяки присутності вольфраму, в термічно обробленому стані має надлишкову мелкодисперсную карбідну фазу. Твердість становить HRC 65 ... 67. Сталь використовується для виготовлення інструменту, що зберігає тривалий час гостру ріжучу кромку і високу розмірну точність (розгортки, фасонні різці, граверний інструмент).

швидкорізальної сталі

Стали отримали свою назву за властивості. У слідстві високої теплостійкості (550 ... 650oС), виготовлені з них інструменти можуть працювати з досить високими швидкостями різання.

Стали містять 0,7 ... 1,5% вуглецю, до 18% основного легуючого елемента - вольфраму, до 5% хрому і молібдену, до 10% кобальту

Додавання ванадію підвищує зносостійкість інструменту, але погіршує щліфуемость. Кобальт підвищує теплостійкість до 650oЗ і вторинну твердість HRC 67 ... 70.

Мікроструктура швидкорізальної сталі в литому стані має евтектичну структурну складову. Для отримання оптимальних властивостей інструментів з швидкорізальної сталі необхідно по можливості усунути структурну неоднорідність стали - карбідну ликвацию. Для цього злитки зі швидкорізальної сталі піддаються інтенсивної пластичної деформації (куванні). При цьому відбувається дроблення карбідів евтектики і досягається більш однорідний розподіл карбідів по перетину заготовки.

Потім проводять отхіг стали при температурі 860 ... 900oС. Структура отожженной швидкорізальної сталі - дрібнозернистий (сорбітообразного) перліт і карбіди, дрібні евтектоїдні і більші первинні. Кількість карбідів близько 25%. Сталь з такою структурою добре обробляється різанням. Переважна кількість легуючих елементів знаходяться в карбідної фази. Для отримання оптимальних властивостей стали в готовому інструменті необхідно при термічній обробці забезпечити максимальне насичення мартенситу легирующими елементами. При загартуванню швидкорізальні стали вимагають нагрівання до дуже високих температур, близько 1280oС. Нагрівання здійснюють в добре розкислення соляних ваннах BaCl2 /, Що покращує рівномірність прогріву і знижує можливість обезуглероживания поверхні. Для зниження термічних фазових напруг нагрів здійснюють поступово: уповільнюють нагрів при температурах 600 ... 650oЗ і при 850 ... 900oС. Графік режиму термічної обробки швидкорізальної сталі представлений на рис. 19.1.

Ріс.19.1. Графік режиму термічної обробки швидкорізальної сталі

Охолодження від закалочной температури проводиться в маслі. Структура стали після гарту складається з легованого, дуже тонкодисперсного мартенситу, значної кількості (30 ... 40%) залишкового аустеніту і карбідів вольфраму. Твердість становить 60 ... 62 HRC. Наявність аустеніту залишкового в структурі загартованої сталі погіршує ріжучі властивості.

Для максимального видалення аустеніту залишкового проводять триразовий відпустку при температурі 560oС. При нагріванні під відпустку вище 400oЗ спостерігається збільшення твердості. Це пояснюється тим, що з легованого залишкового аустеніту виділяються леговані карбіди. Аустеніт при охолодженні від температури відпустки перетворюється в мартенсит відпустки, що викликає приріст твердості. Збільшенню твердості сприяють і виділилися при температурі відпустки дрібнодисперсні карбіди легуючих елементів. Максимальна твердість досягається при температурі відпустки 560oС.

Після одноразового відпуску кількість аустеніту залишкового знижується до 10%. Щоб зменшити його кількість до мінімуму, необхідний триразовий відпустку.

Твердість стали після відпустки становить 64 ... 65 HRC. Структура стали після термообробки складається з мартенситу відпустки і карбідів.

При термічній обробці швидкорізальних сталей застосовують обробку холодом. Після гарту сталь охолоджують до температури - 80 ... - 100oС, після цього проводять одноразовий відпустку при температурі 560oЗ для зняття напружень.

Іноді для підвищення зносостійкості швидкорізальних сталей застосовують низькотемпературне ціанування.

Основними видами рехущіх інструментів з швидкорізальної сталі є різці, свердла, долбяки, протягання, мітчики машинні, ножі для різання паперу. Часто зі швидкорізальної сталі виготовляють тільки робочу частину інструменту.

Стали для вимірювальних інструментів

Основними вимогами, що пред'являються до сталей, з яких виготовляються вимірювальні інструменти, є висока твердість і зносостійкість, стабільність в розмірах протягом тривалого часу. Остання вимога забезпечується мінімальним температурним коефіцієнтом лінійного розширення і зведенням до мінімуму структурних перетворень в часі.

Для виготовлення вимірювальних інструментів застосовуються:

· Високовуглецеві інструментальні стали, леговані і вуглецеві (стали У12, Х, Х9, ХГ), після гарту і стабілізуючого низькотемпературного (120 ... 170 oС) відпустки протягом 10 ... 30 год. До відпустки бажано провести обробку холодом. Тримаються 62 ... 67 HRC;

· Маловуглецеві стали (сталь 15, 20) після цементації ізакалкі з низьким відпусткою;

· Нітралоі (сталь 38ХМЮА) після азотування на високу твердість

штампові стали

Інструмент, що застосовується для обробки металів тиском (штампи, пуансони, матриці) виготовляють з штампових сталей.

Розрізняють стали для штампів холодного і гарячого деформування.

Стали для штампів холодного деформування.

Стали повинні мати високу твердість, зносостійкість, міцністю, в'язкістю (щоб сприймати ударні навантаження), опором пластичних деформацій.

Для штампів невеликих розмірів (до 25 мм) використовують вуглецеві інструментальні сталі У10, У11, У12 після гартування і низького відпустки на твердість 57 ... 59 HRC. Це дозволяє отримати хорошу зносостійкість і ударну в'язкість.

Для більших виробів застосовують леговані стали Х, Х9, Х6ВФ. Для підвищення зносостійкості інструменту після термічної обробки проводять ціанування або хромування робочих поверхонь.

Для зменшення браку при загартуванню необхідно повільне охолодження в області температур мартенситного перетворення (наприклад, гарт з води в масло для вуглецевих сталей, ступінчаста гарт для легованих сталей).

Якщо штамповий інструмент відчуває ударні навантаження, то використовують сталі, що володіють більшою в'язкістю (стали 4ХС4, 5ХНМ). Це досягається зниженням вмісту вуглецю, введенням легуючих елементів і відповідної термічною обробкою. Після гарту проводять високий відпустку при температурі 480 ... 580oЗ, що забезпечує твердість 38 ... 45 HRC.

Стали для штампів гарячого деформування

Додатково до загальних вимог, від сталей цієї групи потрібна стійкість проти утворення тріщин при багаторазовому нагріванні і охолодженні, окалиностойкость, висока теплопровідність для відводу теплоти від робочих поверхонь штампу, висока прокаліваемость для забезпечення високої міцності по всьому перетину інструменту.

Для виготовлення молотових штампів застосовують хромонікелеєві середньовуглецеві стали 5ХНМ, 5ХНВ, 4ХСМФ. Вольфрам і молібден додають для зниження схильності до відпускної крихкості. Після термічної обробки, що включає загартування з температури 760 ... 820oЗ і відпустку при 460 ... 540oС, сталь має структуру - сорбіт або троостіт і сорбіт відпустки. Твердість 40 ... 45 HRC.

Штампи гарячого пресування працюють в більш важких умовах. Для їх виготовлення застосовуються сталі підвищеної теплостійкості. Сталь 3Х2В8Ф зберігає теплостійкість до 650oЗ, але наявність карбідів вольфраму знижує в'язкість. Сталь 4Х5В2ФС має високу в'язкість. Підвищений вміст хрому і кремнію значно збільшує окалиностойкость стали.

тверді сплави

Як матеріали для інструментів використовуються тверді сплави, які складаються з твердих карбідів і сполучною фази. Вони виготовляються методами порошкової металургії.

Характерною особливістю твердих сплавів є дуже висока твердість 87 ... 92 HRC при досить високій міцності. Твердість і міцність залежать від кількості сполучною фази (кобальту) і величини зерен карбідів. Чим більше зерна карбідів, тим вище міцність. Тверді сплави відрізняються великою зносостійкістю і теплостійкість. Основними твердими сплавами є групи ВК (WC + Co), TK (WC + TiC + Co), TTK (WC + TiC + TaC + Co). Найбільш поширеними сплавами групи ВК є сплави марок ВК3, ВК6, ВК8, ВК20, де число показує вміст кобальту в процентах, решта - карбіди вольфраму WC. Сплави групи ТК марок Т30К6, Т14К8 - перше число показує вміст карбідів титану в процентах, друге - вміст кобальту в процентах. Спла цієї групи краще протистоять зношування, мають більшу твердість, тепло- і жаростійкістю, стійкістю до корозії, але меншою теплопровідністю і більшою крихкістю. Використовуються на середніх і високих швидкостях різання.

Сплави з малою кількістю кобальту володіють підвищеною твердістю і зносостійкість, але мінімальної міцністю, Тому їх використовують для чистового точіння (ВК3, Т30К4).

Сплави з підвищеним вмістом кобальтаіспользуют для чорнового точіння (ВК8, Т14К8).

Сплав ВК20 починають використовувати для армування штампів, що підвищує їх зносостійкість.

Зносостійкість інструментів з твердих сплавів перевищує зносостійкість інструментів з швидкорізальних стале в 10 ... 20 разів і зберігається до температур 800 ... 1000oС.

Алмаз як матеріал для виготовлення інструментів

80% видобутих природних алмазів і все синтетичні алмази використовуються в якості інструментальних матеріалів.

Основна кількість алмазів використовується у вигляді алмазного порошку для виготовлення алмазно-абразивного інструменту - шліфувальних кругів, прітіров, хонів, надфилей і ін., Для обробки особливо твердих металів і гірських порід. Велике значення мають заточувальні кола для твердосплавного інструменту, це збільшує продуктивність праці і термін служби інструменту. Підвищення стійкості твердосплавного інструменту забезпечується високою чистотою (відсутність зазубрин, дрібних тріщин) леза інструменту.

Алмазний інструмент виготовляється у вигляді алмазосодержащих кіл з бакелітовій або металевої зв'язкою.

Також виготовляють алмазні різці (для обробки корпусів годин), фільєри (для волочіння дроту з високотвердих і дорогоцінних металів) і ін.

лекція 20

Корозійно-стійкі та сплави. Жаростійкі сталі і сплави. Жароміцні сталі і сплави

1. Корозія електрохімічна і хімічна.

2. Класифікація корозійностійких сталей і сплавів

3. Хромисті стали.

4. Жаростійкість, жаростійкі сталі і сплави.

5. Жароміцність, жароміцні сталі і сплави

6. Класифікація жароміцних сталей і сплавів

Корозія електрохімічна і хімічна.

Руйнування металу під впливом навколишнього середовища називають корозією.

Корозія крім знищення металу негативно впливає на експлуатаційні характеристики деталей, сприяючи всім видам руйнування.

Корозія в залежності від характеру навколишнього середовища може бути хімічної та електрохімічної.

Електрохімічний корозія має місце у водних розчинах, а так само в звичайній атмосфері, де є волога.

Сутність цієї корозії в тому, що іони металу на поверхні деталі, маючи малу зв'язок з глибинними іонами, легко відриваються від металу молекулами води.

Метал, втративши частину позитивно заряджених частинок, іонів, заряджається негативно за рахунок надмірної кількості електронів, що залишилися. Одночасно шар води, що прилягає до металу, за рахунок іонів металу набуває позитивний заряд. Різниця зарядів на межі метал - вода обумовлює стрибок потенціалу, який в процесі корозії змінюється, збільшуючись від розчинення металу, і зменшуючись від осадження іонів з розчину на металі.

Якщо кількість іонів перехідних в розчин і осідають на металі однаково, то швидкості розчинення і осадження металу рівні і процес корозії (руйнування металу) не відбувається. Цьому відповідає рівноважний потенціал .

За нульовий потенціал приймають рівноважний потенціал водневого іона у водному розчині при концентрації позитивних іонів водню, що дорівнює 1 моль іонів + на 1 літр.

Стандартні потенціали інших елементів виміряні по відношенню до водневого потенціалу.

Метали, стандартний потенціал яких негативний - корродируют в воді, в якій розчинений кисень тим активніше, ніж від'ємне значення електрохімічного потенціалу.

Що йдуть іони металу, взаємодіючи з іонами  , Утворюють гідроксиди, нерозчинні у воді, які називають іржею, а процес їх утворення - іржавіння.

Схема іржавіння заліза:

;

гідроксид заліза  в присутності кисню, розчиненого у воді, перетворюється в  . Так як це нерозчинний з'єднання, то рівноважний потенціал не може бути досягнутий і корозія буде тривати до повного руйнування.

Залежно від структури корозія має різний прояв: при однорідному металі - корозія відбувається рівномірно по всій поверхні. При неоднорідному металі - корозія виборча і називається точковою. Це явище найбільш небезпечно, так як призводить до швидкого псування всього вироби. Виборча корозія створює вогнища концентрації напружень, що сприяє руйнуванню.

Хімічна корозія може відбуватися за рахунок взаємодії металу з газовим середовищем при відсутності вологи. Продуктом корозії є оксиди металу. Утворюється плівка на поверхні металу товщиною в 1 ... 2 періоду кристалічної решітки. Цей шар ізолює метал від кисню і перешкоджає подальшому окисленню, захищає від електрохімічної корозії в воді. При створенні корозійностійких сплавів - сплав повинен мати підвищене значення електрохімічного потенціалу і бути по можливості однофазним.

 Класифікація корозійностійких сталей і сплавів

Корозійна стійкість може бути підвищена, якщо вміст вуглецю звести до мінімуму, якщо ввести легуючий елемент, який утворює з залізом тверді розчини в такій кількості, при якому стрибкоподібно підвищиться електродний потенціал сплаву.

Найважливішими корозійностійким технічними сплавами є нержавіючі сталі з підвищеним вмістом хрому: хромисті і хромонікелеві. На рис. 20.1 показано вплив кількості хрому в железохромістих сплавах на електрохімічний потенціал сплаву.

Рис 20.1. Вплив хрому на потенціал сплавів

Хромисті стали.

Зміст хрому має бути не менше 13% (13 ... 18%).

Корозійна стійкість пояснюється утворенням на поверхні захисної плівки оксиду .

Вуглець в нержавіючих сталях є небажаним, так як він збіднює розчин хромом, пов'язуючи його в карбіди, і сприяє отриманню двухфазного стану. Чим нижче вміст вуглецю, тим вище корозійна стійкість нержавіючих сталей.

розрізняють стали феритного класу 08Х13, 12Х17, 08Х25Т, 15Х28. Стали з підвищеним вмістом хрому не мають фазових перетворень в твердому стані і тому не можуть бути піддані загартуванню. Значним недоліком феритних хромистих сталей є підвищена крихкість через крупнокристаллической структури. Ці стали схильні до міжкристалітної корозії (по межах зерен) через збідніння хромом кордонів зерен. Для уникнення цього вводять невелику кількість титану. Межкристаллитная корозія зумовлена ??тим, що частина хрому близько кордонів зерна взаємодіє з вуглецем і утворює карбіди. Концентрація хрому в твердому розчині біля кордонів стає менше 13% і сталь набуває негативний потенціал.




 КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 1 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 2 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 3 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 4 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 5 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 6 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 7 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 11 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 12 сторінка |  Справжні хребці. |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати