На головну

КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 7 сторінка

  1.  1 сторінка
  2.  1 сторінка
  3.  1 сторінка
  4.  1 сторінка
  5.  1 сторінка
  6.  1 сторінка
  7.  1 сторінка

відпускна крихкість

Зазвичай з підвищенням температури відпустки ударна в'язкість збільшується, а швидкість охолодження не впливає на властивості. Але для деяких сталей спостерігається зниження ударної в'язкості. Цей дефект називається відпускної крихкістю (Рис. 14.2).

Ріс.14.2. Залежність ударної в'язкості від температури відпустки

Відпускна крихкість I роду спостерігається при відпустці в області температур близько 300oС. Вона не залежить від швидкості охолодження.

Це явище пов'язане з неравномерностьюпревращенія оппущенного мартенситу. Процес протікає швидше поблизу кордонів зерен в порівнянні з обсягами всередині зерна. У меж спостерігається концентрація напруг, тому кордону тендітні.

Відпускна крихкість I роду "необоротна", тобто при повторних нагріву тих же деталей не спостерігається.

Відпускна крихкість II роду спостерігається у легованих сталей при повільному охолодженні після відпустки в області 450 ... 650oС.

При високому відпустці по межах зерен відбувається утворення і виділення дисперсних включень карбідів. Прикордонна зона збіднюється легуючими елементами. При подальшому повільному охолодженні відбувається дифузія фосфору до кордонів зерна. Прикордонні зони збагачуються фосфором, знижуються міцність і ударна в'язкість. Цьому деекту сприяють хром, марганець і фосфор. Зменшують схильність до відпускної крихкості II роду молібден і вольфрам, а також швидке охолодження після відпустки.

Відпускна крихкість II роду "оборотна", тобто при повторних нагріву і повільному охолодженні тих же сталей в небезпечному інтервалі температур дефект може повторитися.

Стали, схильні до відпускної крихкості II роду, не можна використовувати для роботи з нагріванням до 650oЗ без подальшого швидкого охолодження.

лекція 15

Хіміко-термічна обробка стали: цементація, азотування, нітроцементація і дифузійна металізація

1. Хіміко-термічна обробка сталі

2. Призначення і технологія видів хіміко-термічної обробки: цементації, азотування нитроцементации і дифузійної металізації

3. Цементація

4. Цементація в твердому карбюризаторі.

5. Газова цементація.

6. Структура цементованного шару

7. Термічна обробка після цементації

8. Азотування

9. Ціанування і нітроцементація

10. Диффузионная металлізвція

Хіміко-термічна обробка сталі

Хіміко-термічна обробка (ХТО) - Процес зміни хімічного складу, мікроструктури і властивостей поверхневого шару деталі.

Зміна хімічного складу поверхневих шарів досягається в результаті їх взаємодії з навколишнім середовищем (твердої, рідкої, газоподібної, плазмової), в якій здійснюється нагрів.

В результаті зміни хімічного складу поверхневого шару змінюються його фазовий склад і мікроструктура,

Основними параметрами хіміко-термічної обробки є температура нагріву і тривалість витримки.

В основі будь-якого різновиду хіміко-термічної обробки лежать процеси дисоціації, адсорбції, дифузії.

дисоціація - отримання насичує елемента в активованому атомарному стані в результаті хімічних реакцій, а також випаровування.

наприклад,

адсорбція - Захоплення поверхнею деталі атомів насичує елемента.

Адсорбція - завжди екзотермічний процес, що приводить до зменшення вільної енергії.

дифузія - переміщення адсорбованих атомів вглиб виробу.

Для здійснення процесів адсорбції і дифузії необхідно, щоб насичує елемент взаємодіяв з основним металом, утворюючи тверді розчини або хімічні сполуки.

Хіміко-термічна обробка є основним способом поверхневого зміцнення деталей.

Основними різновидами хіміко-термічної обробки є:

· Цементація (насичення поверхневого шару вуглецем);

· Азотування (насичення поверхневого шару азотом);

· Нітроцементація або ціанування (насичення поверхневого шару одночасно вуглецем і азотом);

· Диффузионная металлизация (насичення поверхневого шару різними металами).

Призначення і технологія видів хіміко-термічної обробки: цементації, азотування нитроцементации і дифузійної металізації

цементація

цементація - хіміко-термічна обробка, яка полягає в дифузійному насиченні поверхневого шару атомами вуглецю при нагріванні до температури 900 ... 950 oС.

Цементації піддають сталі з низьким вмістом вуглецю (до 0,25%).

Нагрівання виробів здійснюють в середовищі, легко віддає вуглець. Підібравши режими обробки, поверхневий шар насичують вуглецем до необхідної глибини.

Глибина цементації (h) - відстань від поверхні виробу до середини зони, де в структурі є однакові обсяги фериту і перліту ( h. = 1 ... 2 мм).

Ступінь цементації - середній вміст вуглецю в поверхневому шарі (зазвичай, не більше 1,2%).

Більш високий вміст вуглецю призводить до утворення значних кількостей цементиту вторинного, який повідомляє шару підвищену крихкість.

На практиці застосовують цементацію в твердому і газовому карбюризаторі (насичуватися вуглецем середовищі).

Ділянки деталей, зміст яких не повинен цементації, попередньо покриваються міддю (електролітичним способом) або глиняною сумішшю.

Цементація в твердому карбюризаторі.

Майже готові вироби, з припуском під шліфування, укладають в металеві ящики і пересипають твердим карбюризатором. Використовується деревне вугілля з добавками вуглекислих солей ВаСО3, Na2CO3 в кількості 10 ... 40%. Закриті ящики укладають в піч і витримують при температурі 930 ... 950 oС.

За рахунок кисню повітря відбувається неповне згоряння вугілля з утворенням окису вуглецю (СО), Яка розкладається з утворенням атомарного вуглецю по реакції:

Утворені атоми вуглецю адсорбуються поверхнею виробів і дифундують углиб металу.

Недоліками даного способу є:

· Значні витрати часу (для цементації на глибину 0,1 мм витрачається 1 година);

· Низька продуктивність процесу;

· Громіздке обладнання;

· Складність автоматизації процесу.

Спосіб застосовується в дрібносерійному виробництві.

Газова цементація.

Процес здійснюється в печах з герметичною камерою, наповненою газовим карбюризатором.

Атмосфера вуглецевих газів включає азот, водень, водяні пари, які утворюють газ-носій, а також окис вуглецю, метан та інші вуглеводні, які є активними газами.

Глибина цементації визначається температурою нагріву і часом витримки.

Переваги способу:

· Можливість отримання заданої концентрації вуглецю в шарі (можна регулювати вміст вуглецю, змінюючи співвідношення складових атмосферу газів);

· Скорочення тривалості процесу за рахунок спрощення подальшої термічної обробки;

· Можливість повної механізації і автоматизації процесу.

Спосіб застосовується в серійному і масовому виробництві.

Структура цементованного шару

Структура цементованного шару представлена ??на рис. 15.1.

Мал. 15.1. Структура цементованного шару

На поверхні виробу утворюється шар заевтектоідной стали, що складається з перліту і цементиту. У міру віддалення від поверхні, вміст вуглецю знижується і наступна зона складається тільки з перліту. Потім з'являються зерна фериту, їх кількість, у міру віддалення від поверхні збільшується. І, нарешті, структура стає відповідає вихідного складу.

Термічна обробка після цементації

 В результаті цементації досягається тільки вигідний розподіл вуглецю по перетину. Остаточно формує властивості цементованной деталі подальша термообробка. Всі вироби піддають гарту з низьким відпусткою. Після гарту цементованного виріб набуває високу твердість і зносостійкість, підвищується межа контактної витривалості і межа витривалості при вигині, при збереженні в'язкої серцевини.

Комплекс термічної обробки залежить від матеріалу і призначення виробу.

Графіки різних комплексів термічної обробки представлені на рис. 15.2.

Мал. 15.2. Режими термічної обробки цементованних виробів

Якщо сталь спадково дрібнозерниста або вироби невідповідального призначення, то проводять одноразову загартування з температури 820 ... 850oС (Рис. 15.2 б). При цьому забезпечується отримання високовуглецевого мартенситу в цементованном шарі, а також часткова перекристалізація і подрібнення зерна серцевини.

При газовій цементації вироби після закінчення процесу подстужівают до цих температур, а потім проводять загартування (не потрібно повторне нагрівання під загартування) (рис. 15.2 а).

Для задоволення особливо високих вимог, що пред'являються до механічних властивостей цементованних деталей, застосовують подвійну загартування (рис. 15.2 в).

Перша гарт (або нормалізація) проводиться з температури 880 ... 900oС для виправлення структури серцевини.

Друга гарт проводиться з температури 760 ... 780oС для отримання мелкоігольчатого мартенситу в поверхневому шарі.

Завершальною операцією термічної обробки завжди є низький відпустку, проведений при температурі 150 ... 180oС. В результаті відпустки в поверхневому шарі отримують структуру мартенситу відпустки, частково знімаються напруги.

Цементації піддають зубчасті колеса, поршневі кільця, черв'яки, осі, ролики.

Азотування

Азотування - хіміко-термічна обробка, при якій поверхневі шари насичуються азотом.

Вперше азотування здійснив Чижевський І. П., промислове застосування - в двадцяті роки.

При азотуванні збільшуються не тільки твердість і зносостійкість, але також підвищується корозійна стійкість.

При азотуванні вироби завантажують в герметичні печі, куди надходить аміак NH3 c певною швидкістю. При нагріванні аміак дисоціює за реакцією: 2NH3> 2N + 3H2. Атомарний азот поглинається поверхнею і дифундує вглиб виробу.

Фази, що виходять в азотированного шарі вуглецевих сталей, не забезпечують високої твердість, і утворюється шар крихкий.

Для азотування використовують сталі, що містять алюміній, молібден, хром, титан. Нітриди цих елементів дисперсних і мають високу твердість і термічної стійкістю.

Типові азотіруемие стали: 38ХМЮА, 35ХМЮА, 30ХТ2Н3Ю.

Глибина і поверхнева твердість азотированного шару залежать від ряду факторів, у тому числі основні: температура азотування, тривалість азотування і склад азотіруемой стали.

Залежно від умов роботи деталей розрізняють азотування:

· Для підвищення поверхневої твердості і зносостійкості;

· Для поліпшення корозійної стійкості (антикорозійне азотування).

У першому випадку процес проводять при температурі 500 ... 560oС протягом 24 ... 90 годин, так як швидкість азотування становить 0,01 мм / год. Зміст азоту в поверхневому шарі становить 10 ... 12%, Товщина шару (h) - 0,3 ... 0,6 мм. На поверхні Тримаються близько 1000 HV. Охолодження проводять разом з піччю в потоці аміаку.

Значне скорочення часу азотування досягається при іонному азотуванні, коли між катодом (деталлю) і анодом (контейнерної установкою) збуджується тліючий розряд. Відбувається іонізація азотовмісний газу, і іони бомбардуючи поверхню катода, нагрівають його до температури насичення. Катодного розпилення здійснюється протягом 5 ... 60 хв при напрузі 1100 ... 1400 В і тиску 0,1 ... 0,2 мм рт. ст., робоча напруга 400 ... 1100 В, тривалість процесу до 24 годин.

Антикорозійне азотування проводять і для легованих, і для вуглецевих сталей. Температура проведення азотування - 650 ... 700oС, Тривалість процесу - 10 годин. На поверхні утворюється шар  - Фази товщиною 0,01 ... 0,03 мм, який має високу стійкість проти корозії. (  фаза - твердий розчин на основі нітриду заліза Fe3N, Що має гексагональну решітку).

Азотування проводять на готових виробах, які пройшли остаточну механічну і термічну обробку (гартування з високим відпуском).

Після азотування в серцевині вироби зберігається структура сорбіту, яка забезпечує підвищену міцність і в'язкість.

Ціанування і нітроцементація

ціанування - Хіміко-термічна обробка, при якій поверхностьнасищается одночасно вуглецем і азотом.

Здійснюється в ваннах з розплавленими ціанистими солями, наприклад NaCN з добавками солей NаCl, BaCl і ін. При окисленні ціаністого натрію утворюється атомарний азот і окис вуглецю:

Глибина шару і концентрація в ньому вуглецю і азоту залежать від температури процесу і його тривалості.

Ціановані шар має високу твердість 58 ... 62 HRC і добре чинить опір зносу. Підвищуються втомна міцність і корозійна стійкість.

тривалості процесу 0,5 ... 2 години.

Високотемпературне ціанування - проводиться при температурі 800 ... 950oС, Супроводжується переважним насиченням стали вуглецем до 0,6 ... 1,2%, (Рідинна цементація). Зміст азоту в ціановані шарі 0,2 ... 0,6%, Товщина шару 0,15 ... 2 мм. Після ціанування вироби піддаються загартуванню і низькому відпуску. Остаточна структура ціанірованного шару складається з тонкого шару карбонитридов Fe2(C, N), А потім азотистий мартенсит.

У порівнянні з цементацією високотемпературне ціанування відбувається з більшою швидкістю, призводить до меншої деформації деталей, забезпечує більшу твердість і опір зносу.

низькотемпературне ціанування - Проводиться при температурі 540 ... 600oЗ, супроводжується переважним насиченням стали азотом

Проводиться для інструментів з швидкорізальних, високохромистих сталей, є остаточною обробкою.

Основним недоліком ціанування є отруйність ціанистих солей.

нітроцементація - Газове ціанування, здійснюється в газових сумішах з цементу газу і диссоциированного аміаку.

Склад газу температура процесу визначають співвідношення вуглецю та азоту в ціановані шарі. Глибина шару залежить від температури і тривалості витримки.

високотемпературна нітроцементація проводиться при температурі 830 ... 950oС, Для машинобудівних деталей з вуглецевих і малолегованих сталей при підвищеному вмісті аміаку. Завершальною термічною обробкою є гартування з низьким відпуском. твердість досягає 56 ... 62 HRC.

На ВАЗі 95% деталей піддаються нитроцементации.

низькотемпературної нитроцементации піддають інструмент з швидкорізальної сталі після термічної обробки (загартування і відпустки). Процес проводять при температурі 530 ... 570oС, протягом 1,5 ... 3 годин. Утворюється поверхневий шар товщиною 0,02 ... 0,004 мм з твердістю 900 ... 1200 HV.

Нітроцементація характеризується безпекою в роботі, низькою вартістю.

дифузійна металлізвція

Дифузійна металлізвція - хіміко-термічна обробка, при якій поверхню сталевих виробів насичується різними елементами: алюмінієм, хромом, кремнієм, бором і ін.

При насиченні хромом процес називають хромуванням, Алюмінієм - алітуванням, Кремнієм - силіціювання, Бором - борирование.

Дифузійну металлизацию можна проводити в твердих, рідких і газоподібних середовищах.

при твердої дифузійної металізації металізатора є феросплав з додаванням хлористого амонію (NH4Cl). В результаті реакції металізатора з HCl або CL2 утворюється сполука хлору з металом (AlCl3, CrCl2, SiCl4), Які при контакті з поверхнею диссоциируют з утворенням вільних атомів.

Рідка дифузійна металізація проводиться зануренням деталі в розплавлений метал (наприклад, алюміній).

Газова дифузійна металізація проводиться вгазових середовищах, які є хлоридами різних металів.

Дифузія металів протікає дуже повільно, так як утворюються розчини заміщення, тому при однакових температурах дифузійні шари в десятки і сотні разів тонше, ніж при цементації.

Дифузійна металізація - процес дорогий, здійснюється при високих температурах (1000 ... 1200oС) протягом тривалого часу.

Одним з основних властивостей металізованих поверхонь є жаростійкість, тому жаростійкі деталі для робочих температур 1000 ... 1200oС виготовляють з простих вуглецевих сталей з наступним алітуванням, хромуванням або Силіціювання.

Виключно високу твердість (2000 HV) і високим опором зносу через утворення боридів заліза (FeB, FeB2) Характеризуються борованої шари, але ці шари дуже тендітні.

лекція 16

Методи зміцнення металу.

1. Термомеханічна обробка стали

2. Поверхневе зміцнення сталевих деталей

3. Загартування струмами високої частоти.

4. Газопламенная гарт.

5. Старіння

6. Обробка стали холодом

7. Зміцнення методом пластичної деформації

Термомеханічна обробка стали

Одним з технологічних процесів зміцнюючої обробки є термомеханічна обробка (ТМО).

Термомеханічна обробка відноситься до комбінованих способів зміни будови і властивостей матеріалів.

При термомеханічної обробці поєднуються пластична деформація і термічна обробка (гарт попередньо деформованої стали в аустенітному стані).

Перевагою термомеханічної обробки є те, що при істотному збільшенні міцності характеристики пластичності знижуються незначно, а ударна в'язкість вище в 1,5 ... 2 рази в порівнянні з ударною в'язкістю для тієї ж стали після гарту з низьким відпусткою.

Залежно від температури, при якій проводять деформацію, розрізняють високотемпературну термомеханічну обробку (ВТМО) і низькотемпературну термомеханічну обробку (НТМО).

Сутність високотемпературної термомеханічної обробки полягає в нагріванні стали до температури аустенітного стану (вище А3). При цій температурі здійснюють деформацію стали, що веде до наклепу аустеніту. Сталь з таким станом аустеніту піддають гарту (рис. 16.1 а).

 Високотемпературна термомеханічна обробка практично усуває розвиток відпускної крихкості в небезпечному інтервалі температур, послаблює необоротну відпускну крихкість і різко підвищує ударну в'язкість при кімнатній температурі. Знижується температурний поріг хладоломкості. Високотемпературна термомеханічна обробка підвищує опір крихкому руйнуванню, зменшує чутливість до утворення тріщин при термічній обробці.

Мал. 16.1. Схема режимів термомеханічної обробки стали: а - високотемпературна термомеханічна обробка (ВТМО); б - низькотемпературна термомеханічна обробка (НТМО).

Високотемпературну термомеханічну обробку ефективно використовувати для вуглецевих, легованих, конструкційних, пружинних і інструментальних сталей.

Наступний відпустку при температурі 100 ... 200oЗ проводиться для збереження високих значень міцності.

Низькотемпературна термомеханічна обробка (аусформінг).

Сталь нагрівають до аустенітного стану. Потім витримують при високій температурі, проводять охолодження до температури, вище температури початку мартенситного перетворення (400 ... 600oС), але нижче температури рекристалізації, і при цій температурі здійснюють обробку тиском і загартування (рис. 16.1 б).

Низькотемпературна термомеханічна обробка, хоча і дає більш високу зміцнення, але не знижує схильність стали до відпускної крихкості. Крім того, вона вимагає високих ступенів деформації (75 ... 95%), тому потрібно потужне обладнання.

Низькотемпературну термомеханічну обробку застосовують до середньовуглецеву легованих сталей, гартувати на мартенсит, які мають вторинну стабільність аустеніту.

Підвищення міцності при термомеханічної обробці пояснюють тим, що в результаті деформації аустеніту відбувається дроблення його зерен (блоків). Розміри блоків зменшуються в два - чотири рази в порівнянні зі звичайною загартуванням. Також збільшується щільність дислокацій. При подальшій загартуванню такого аустеніту утворюються більш дрібні пластинки мартенситу, знижуються напруги.

Механічні властивості після різних видів ТМО для машинобудівних сталей в середньому мають наступні характеристики (див. Табл. 16.1):

Таблиця 16.1. Механічні властивості сталей після ТМО

   , МПа  , МПа  ,%  ,%
 НТМО  2400 ... 2900  2000 ... 2400  5 ... 8  15 ... 30
 ВТМО  2100 ... 2700  1900 ... 2200  7 ... 9  25 ... 40
 ТО
         (Сталь 40 після звичайної гарту)

Термомеханічну обробку застосовують і для інших сплавів.

Поверхневе зміцнення сталевих деталей

Конструкційна міцність часто залежить від стану матеріалу в поверхневих шарах деталі. Одним із способів поверхневого зміцнення сталевих деталей є поверхневе загартування.

В результаті поверхневого гарту збільшується твердість поверхневих шарів виробу з одночасним підвищенням опору стирання і межі витривалості.

Загальним для всіх видів поверхневої гарту є нагрів поверхневого шару деталі до температури гарту з подальшим швидким охолодженням. Ці способи розрізняються методами нагріву деталей. Товщина загартованого шару при поверхневому загартуванню визначається глибиною нагріву.

Найбільшого поширення мають електротермічна гарт з нагріванням виробів струмами високої частоти (ТВЧ) і газополуменеве гарт з нагріванням газово-кисневим або киснево-гасових полум'ям.

Загартування струмами високої частоти.

Метод розроблений радянським вченим Вологдина В. П.

Заснований на тому, що якщо в змінне магнітне поле, створюване провідником-індуктором, помістити металеву деталь, то в ній будуть індукувати вихрові струми, що викликають нагрівання металу. Чим більше частота струму, тим тонше виходить загартований шар.

Зазвичай використовуються машинні генератори з частотою 50 ... 15000 Гц і лампові генератори з частотою більше 106 Гц. Глибина загартованого шару - до 2 мм.

Індуктори виготовляються з мідних трубок, усередині яких циркулює вода, завдяки чому вони не нагріваються. Форма індуктора відповідає зовнішній формі вироби, при цьому необхідно сталість зазору між індуктором і поверхнею вироби.

Схема технологічного процесу загартування ТВЧ представлена ??на рис. 16.2.

Мал. 16.2. Схема технологічного процесу загартування ТВЧ

Після нагріву протягом 3 ... 5 з індуктора 2 деталь 1 швидко переміщається в спеціальну охолоджувальний пристрій - Спрейер 3, через отвори якого на нагріту поверхню розбризкується гартівна рідина.

Висока швидкість нагріву зміщує фазові перетворення в область більш високих температур. Температура гарту при нагріванні струмами високої частоти повинна бути вище, ніж при звичайному нагріванні.

При правильних режимах нагріву після охолодження виходить структура мелкоігольчатого мартенситу. Твердість підвищується на 2 ... 4 HRC в порівнянні зі звичайною загартуванням, зростає зносостійкість і межа витривалості.

Перед загартуванням ТВЧ виріб піддають нормалізації, а після гарту низькому відпустці при температурі 150 ... 200oЗ (самоотпуск).

Найбільш доцільно використовувати цей метод для виробів із сталей з вмістом вуглецю понад 0,4%.

Переваги методу:

· Велика економічність, немає необхідності нагрівати весь виріб;

· Більш високі механічні властивості;

· Відсутність обезуглероживания і окислення поверхні деталі;

· Зниження шлюбу по викривленню і утворення гартівних тріщин;

· Можливість автоматизації процесу;

· Використання гарту ТВЧ дозволяє замінити леговані стали на більш дешеві вуглецеві;

· Дозволяє проводити загартування окремих ділянок деталі.

Основний недолік методу - Висока вартість індукційних установок і індукторів.

Доцільно використовувати в серійному і масовому виробництві.

Газопламенная гарт.

Нагрівання здійснюється ацетіленокіслородним, Газокисневі або керосинокислородні полум'ям з температурою 3000 ... 3200oС.

Структура поверхневого шару після гарту складається з мартенситу, мартенситу і фериту. Товщина загартованого шару 2 ... 4 мм, твердість 50 ... 56 HRC.

Метод застосовується для гарту великих виробів, які мають складну поверхню (косозубиє шестерні, черв'яки), для гарту сталевих і чавунних прокатних валків. Використовується в масовому і індивідуальному виробництві, а також при ремонтних роботах.

При нагріванні великих виробів пальника і охолоджуючі пристрої переміщаються уздовж вироби, або - навпаки.

Недоліки методу:

· Невисока продуктивність;

· Складність регулювання глибини загартованого шару і температури нагріву (можливість перегріву).

старіння

Відпустка застосовується до сплавів, які піддані загартуванню з поліморфним перетворенням.

До матеріалів, підданих загартуванню без поліморфного перетворення, застосовується старіння.

Загартування без поліморфного перетворення - термічна обробка, яка фіксує при більш низькій температурі стан, властиве сплаву при більш високих температурах (пересичений твердий розчин).

старіння - Термічна обробка, при якій головним процесом є розпад пересиченого твердого розчину.

В результаті старіння відбувається зміна властивостей загартованих сплавів.

На відміну від відпустки, після старіння збільшуються міцність і твердість, і зменшується пластичність.

Старіння сплавів пов'язано зі змінною розчинністю надлишкової фази, а зміцнення при старінні відбувається в результаті дисперсійних виділень при розпаді пересиченого твердого розчину і виникають при цьому внутрішніх напружень.

У старіючих сплавах виділення з твердих розчинів зустрічаються в наступних основних формах:

· Тонкопластінчатой ??(дископодібної);

· Равноосной (сферичної або кубічної);

· Голчастою.

Форма виділень визначається конкуруючими факторами: поверхневою енергією і енергією пружної деформації, які прагнуть до мінімуму.

Поверхнева енергія мінімальна для рівноосних виділень. Енергія пружних спотворень мінімальна для виділень у вигляді тонких пластин.




 КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 1 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 2 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 3 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 4 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 5 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 9 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 10 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 11 сторінка |  КРАСНОЯРСК 2010 Запитання 1. Анатомія як наука 12 сторінка |  Справжні хребці. |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати