Головна

Електрохімічний розмірна обробка, здійснювана тільки за рахунок процесу електролізу

  1. II. Зміни, що зазнають особистістю в міру розвитку процесу
  2. II. принципи процесу
  3. III.1.1) Форми кримінального процесу.
  4. IV.3.2) Види легісакціонногопроцесу.
  5. IV.4.1) Походження і зміст формулярного процесу.
  6. IV.4.3) Загальний хід формулярного процесу.
  7. " Суб'єкти "і" об'єкти "освітнього процесу у вищому професійному навчальному закладі

В основі більшості методів першої групи ЕХРО лежить спосіб прямого копіювання на заготівлі форми катода. Тому в цих процесах форма катода приймається зворотного необхідній формі заготовки. Це характерно для процесів обробки порожнин, об'ємного копіювання, калібрування, точіння. Ділянки заготовки, які не повинні піддаватися обробці, покриваються ізолюючим матеріалом.

Обработка порожнин - найхарактерніший процес ЕХРО даної групи. Тут можна виділити прошивання глухих і наскрізних отворів, обробку порожнин складної форми, прошивання глибоких отворів, освіту кільцевих канавок і т. Д. Електрод-інструмент в такій обробці являє собою порожню деталь, через отвір якої прокачується електроліт. Виготовляється він зазвичай з мідної або латунної трубки. Схема прошивання отвору представлена ??на рис. 8, а.

Методом ЕХРО можна прошивати циліндричні і конічні глухі і наскрізні отвори будь-яких діаметрів і форми поперечного перерізу. Мінімальний діаметр визначається розміром інструменту-катода. Він обмежений розмірами в 1 ... 1,5 мм. Як інструмент використовують медичні голки. Цей спосіб утворення отворів малого діаметра порівняно дорогий і виправдовується тільки при одночасній прошивці великої кількості отворів в важкооброблюваних матеріалах.

В даний час розроблений спосіб струминного прошивання отворів надмалих розмірів (рис. 8, б). У цьому випадку явно вираженого інструменту немає, а його роль виконує струмінь електроліту. Таким методом отримують глибокі отвори діаметром 0,2 ... 0,8 мм на глибину до 50 діаметрів. Як електроліт тут використовується розбавлена ??сірчана кислота (Н2SO4). Електрод-інструмент виготовляють у вигляді скляних трубок з струмопровідної вставкою.

Об'ємне електрохімічне копіювання. Задану форму оброблюваної поверхні заготовки отримують зворотним копіюванням робочої поверхні електрода-інструменту, а необхідні розміри - тривалістю процесу при ЕХРО нерухомим електродом-інструментом або положенням останнього щодо заготовки в кінцевій стадії ЕХРО рухомим електродом-інструментом. Цим методом можна отримувати як внутрішні фасонні робочі поверхні кувальних штампів і прес-форм (рис. 9, а), так і зовнішні просторово складні поверхні, типу профільної частини лопаток турбін та компресорів (рис. 9, б).

 
 

Вирізні і розрізні операції. Методом ЕХРО можна здійснювати відрізку мірних по довжині заготовок з профільного прокату пластинчастим і обертовим з великою швидкістю дисковим електродами (рис. 10, а). Електроліт в зону обробки подається поливом через спеціальне сопло.

Вирізання деталей складного контуру, а також чистові операції вирізання виконують нерухомим електродом-дротом (рис. 10, б). Верхній кінець дроту закріплюють в насадці сопла, яка формує струмінь електроліту. Пристрій з натягнутою дротом переміщається по заданому закону, який визначається формою різу. Цим способом доцільно розрізати листовий матеріал товщиною не більше 20 мм.

За цією ж схемою виконують виготовлення пазів, щілин, підрізування нежорстких заготовок, наприклад пружин. Оброблювані заготовки в процесі електрохімічного розрізання не деформуються, а кромки на оброблених поверхнях деталей заокруглені і не мають задирок.

Виготовлення деталей типу «тіло обертання» успішно використовують для формоутворення циліндричних і торцевих поверхонь (рис. 10, в). З кінематики ця обробка подібна токарной. Електрод-інструмент виконує роль різця, але на відміну від обробки на токарних верстатах він не має механічного контакту з заготівлею, а знаходиться від неї на відстані межелектродного зазору. Електрод-інструмент може рухатися як поперек заготовки зі швидкістю Js, Так і вздовж неї. Електроліт подається в міжелектродний проміжок примусово.

Таким способом можна одержувати заготовки діаметром до кількох метрів при товщині стінки, що вимірюється частками міліметра, з похибкою не більше 0,01 ... 0,03 мм.

При прошивці дрібних отворів і при обробці порожнин точність обробки знаходиться в межах 9 ... 10 квалітетів точності, а при відрізанні - в межах 12 ... 14 квалітетів точності. При обробці лопаток турбін, компресорів та інших фасонних поверхонь похибка обробки досягає 0,1 ... 0,6 мм.

Значні похибки ЕХРО пов'язані з мінливістю складу електроліту при його прокачування вздовж довгих поверхонь заготовки, зміною щільності струму на різних її ділянках, вихідними похибками заготовки, зокрема, з нерівномірністю припуску на поверхні, а отже, і непостійністю межелектродного зазору і дією в процесі обробки електромагнітних , гідростатичних і гідродинамічних сил.

 
 

У зв'язку з тим, що метал заготовки має зернисту структуру, процес електролізу на її поверхні відбувається нерівномірно. Одночасно з травленням зерен, але більш інтенсивно йде межкристаллитного роз'ятрювання їх кордонів. Ці процеси і визначають форму, якість поверхневого шару і шорсткість обробленої поверхні. За параметром Rа вона досягає 1,6 мкм. У поверхневому шарі відсутній наклеп, але з'являються концентратори напружень, що знижують межа втомної міцності виготовленої деталі.

Продуктивність процесу ЕХРО невелика, проте вона не залежить від механічних властивостей заготовки (твердості, ударної в'язкості та ін.). У зв'язку з цим ЕХРО використовується для обробки заготовок з важкооброблюваних жароміцних, корозійностійких, немагнітних електропровідних матеріалів, а також для обробки тих поверхонь, які методами різання не можуть бути оброблені.

На основі методів першої групи, де видалення припуску здійснюється тільки за рахунок процесу електролізу, створений ряд попередніх і оздоблювальних методів обробки заготовок. До них відносять: електрохімічне травлення, електрохімічне полірування і копіювання, електрохімічне видалення задирок.

травленнямназивають процес видалення оксидів з поверхні металевих деталей за допомогою кислих або лужних розчинів. Його можна проводити як на аноді, так і на катоді. Використовується травлення і для виявлення структури матеріалу.

При анодному травленні видалення оксидів відбувається внаслідок електрохімічного розчинення і механічного відриву оксидів бульбашками виділяється водню. В якості електролітів застосовують в цьому процесі водні розчини сірчаної (HСl) і соляної (H2SO4) Кислот, а також розчини сульфідів і хлоридів заліза. Катод виготовляють зі свинцю.

Процес анодного травлення протікає дуже інтенсивно, тому важливо, щоб поверхня заготовки не виявилася перетравленной. Анодное травлення застосовується для обробки заготовок з вуглецевої і легованої сталей і рекомендується для деталей простих форм.

В результаті травлення отримують злегка шорстку поверхню. Така поверхня придатна для нанесення на неї покриття і забезпечує хороше зчеплення матеріалу, що наноситься з основним металом.

катодне травлення застосовується для видалення оксидних плівок з поверхні заготовок, підданих термічній обробці і загартуванню в маслі. При цьому перетравліванія поверхні не відбувається.

При застиганні виливків, а також при термічної і термомеханічної обробці сталевих заготовок на їх поверхнях утворюється окалина. Втрати металу при утворенні окалини становлять від 0,1 до 6% маси заготовки і залежать від виду обробки або методу отримання заготовки, середовища, в якій обробка проводиться, а також від кількості та режимів нагревов і охолоджень заготовки.

Зовнішній шар окалини складається з вищого оксиду заліза Fe2O3 (Гематиту), товщина його не перевищує 10% загальної товщини шару окалини. Цей шар щільно пов'язаний з другим шаром, що представляє собою оксид Fe3O4 (Магнетит), по всій поверхні контакту. Товщина його може досягати 40% загальної товщини окалини. Третій шар найбільш значний. Він складається з оксидів змінного хімічного складу, близьких до FeO (вюстит). На відміну від перших двох шарів цей шар пористий і пухкий, має помітне на око мелкокристаллическое будова.

У промисловості поширені такі способи механічного видалення окалини, як піскоструминна і дробеструйная очищення; очистка за допомогою щіток і іглофрез; обстукування і вибивання окалини; вигин металу в різних площинах з одночасним просуванням у напрямку поздовжньої осі, обробка струменем води високого тиску, абразивне шліфування. Однак вони не завжди забезпечують якісне очищення від оксидів сложнопрофільних виробів, є джерелом шуму в цеху, створюють загазованість атмосфери тонкодисперсними продуктами окалини, обумовлюють явища наклепу і виразки поверхні металу. Багато з цих недоліків відсутні при видаленні окалини методом хімічного травлення.

Хімічне травлення окалини проводять зазвичай у водних розчинах сірчаної, соляної, азотної кислот і в їх сумішах з деякими солями. При травленні оксидний шар вступає в хімічні реакції з кислотами, в результаті яких відбувається його розчинення і подальше роз'ятрювання основного металу. Швидкість зняття оксидної плівки не велика і залежить від фізико-хімічних властивостей шару оксидів, його щільності, пористості, товщини, хімічного складу, властивості продуктів взаємодії і характеристик, що труїть розчину.

Поряд з розчиненням оксидів при травленні заготовки в кислому середовищі протікає роз'ятрювання основи металу і його наводороживание, для зменшення чого в розчин кислот вводять інгібітори. В процесі травлення металу кислотність розчинів зменшується. У розчині накопичуються солі Fe, Cr, Ni і інших елементів. В результаті цього щільність розчину зростає, а його активність знижується.

Травлення металу здійснюють в спеціальних приміщеннях, оснащених відповідними вентиляційними установками, що забезпечують безпечний рівень концентрації парів кислот в навколишній атмосфері. Устаткування травильних відділень виготовляють з кислотостійких матеріалів або фарбують його поверхні хімічно стійкими лакофарбовими матеріалами. Травильні ванни, як правило, роблять зі сталі, в деяких випадках - із залізобетону, футерованого кислототривким цеглою. Внутрішню поверхню ванни гумуючого і футеруют також кислототривким цеглою.

Кислотне травлення має такі недоліки: низька швидкість розчинення оксидів, великі втрати переслідувані металу, його виразка і наводороживание, значне випаровування електроліту з утворенням "кислотного туману" в цеху, низька якість очищення високолегованих сталей і сплавів на основі титану і нікелю. Ці недоліки значною мірою усуваються, якщо травлення здійснюють в розплавах на основі лугів. У лужному середовищі видалення окалини відбувається не на основі її розчинення, а шляхом відновлення оксидів заліза і легуючих елементів.

Як лугу найбільш часто застосовують NaOH. При травленні сталевих виробів оксиди заліза реагують з NaOH з відновленням окалини до металевого стану або утворенням легко розчинних в кислотних розчинах феритів і Феррата, причому в атмосфері азоту виходить NaFeO2, А в повітряній атмосфері - NaFeO2 і Na2FeO4. Очищення від окалини в розплавах лугів дає значний ефект при обробці високолегованих і корозійностійких сталей. В цьому випадку повністю виключено будь-який вплив розплаву на очищену поверхню металу, що в свою чергу запобігає втрати металу при одночасному збільшенні продуктивності процесу і поліпшення якості очищення.

При роботі з розплавленими лугами необхідно суворо дотримуватися правил техніки безпеки. При завантаженні лугу робітники повинні бути одягнені в спеціальний одяг, в чоботи і гумові рукавички; для захисту очей слід користуватися спеціальними окулярами. Особливу небезпеку становить потрапляння а розплав лугу води, так як це призводить до вибуху розплаву. Тому очищається матеріал потрібно попередньо прогрівати, а дзеркало ванни повинно бути завжди закрита.

На вітчизняних металургійних і машинобудівних заводах реалізують так званий лужно-кислотний метод травлення. Сутність цього методу, який використовують переважно для видалення окалини з поверхні корозійностійких, кислототривких, жаростійких, жароміцних сталей, а також сплавів на основі нікелю, титану, полягає в обробці заготовок при температурі 400 - 6000 З в суміші розплаву NaOH з окислювачами (переважно з NaNO3, А також Na2O2, Na2CrO4, Na2B4O7).

Окалина в цьому процесі частково відшаровується від сталевої поверхні і осідає на дно ванни у вигляді шламу, а решта її частина "зривається" водяною парою, що утворюється при наступному після травлення зануренні гарячого металу в холодну воду. Залишки оксидного шару легко видаляються в розчині кислоти.

Широко відомі процеси травлення довгомірних труб з різних металів і сплавів діаметром 30 -102 мм, здійснювані при повністю автоматизованому процесі.

Травлення кольорових металів може здійснюватися як для остаточної обробки поверхні деталі з наступним пассивированием або лакуванням, так і для підготовки поверхні до нанесення гальванічних покриттів.

Хімічна глибинна обробка. Цей вид обробки полягає в витравлення металу з поверхні в глибину будь-яким травителем. При цьому місця, які не підлягають травленню, захищаються маскою-екраном. Остання повинна рівномірно і надійно прилягати до поверхні металу, ніж зазнати впливу травителя, а після травлення легко віддалятися.

Як захисних засобів (масок) застосовують накладні шаблони з хімічно стійких матеріалів, фарбування поверхні лаками і фарбами, хімічні і гальванічні покриття, світлочутливі емульсії. Вибір захисного матеріалу залежить від складу розчину, що застосовується при хімічної глибинної обробки. Травильними розчинами в даному технологічному способі обробки заготовки є кислоти, луги та розчини деяких солей. Склад травильних розчинів залежить від хімічного складу матеріалу, який потрібно обробити. Цей спосіб обробки може бути використаний як для видалення частини металу з поверхні заготовки, так і для наскрізного протруювання з метою отримання в оброблюваної заготівлі прорізів різної конфігурації.

Заготовки після ізоляції хімічно стійким матеріалом ділянок, що не підлягають травленню, занурюють у ванну з травильним розчином. Неізольованими залишаються контури отворів, розчинення металу за якими відбувається до тих пір, поки по лінії контуру не утворюється суцільне отвір. Метал, що знаходиться всередині контуру, як би вирізається і падає в травильний розчин.

Глибинної хімічній обробці (травленню) можна піддавати багато металів і сплави на їх основі в тому числі такі, як алюміній, магній, мідь, нержавіюча сталь, титан, молібден, цирконій.

Швидкість травлення металу в глибину коливається в межах 0,6 - 1 мм / год. Вона залежить від температури на кордоні розділу "метал - розчин", складності конфігурації заготовки, неоднорідності складу оброблюваного металу, його властивостей і товщини заготовки.

При стабілізованому розчині шорсткість поверхні зазвичай становить Rа = 5 - 10 мкм, а за деякими даними може досягати і Rа = 0,5 мкм. Точність виконання розмірів при травленні залежить насамперед від температури на ділянках травлення, т. К. Основною причиною появи похибок є неоднаковий тепловідвід виділяється при травленні тепла. У місцях значної товщини тепловідвід в масу заготовки більше, ніж в тонких елементах, і тому останні труяться швидше. На швидкість травлення впливає локальне уповільнення процесу, викликане скупченням пухирців водню в одному місці. Щоб зменшити можливість скупчення останніх, травлення доцільно проводити при такому положенні заготовки, коли поверхня, що піддається травленню, розташована горизонтально.

Глибинне травлення може викликати деяке зниження міцності металу при змінних навантаженнях через погіршення шорсткості поверхні, так як в результаті травлення утворюються нерівності, які є концентраторами напружень, йде витравлювання металу на межі зерен, а також насичення поверхні заготовки воднем.

Хімічне глибинне травлення сплавів алюмінію має деякі особливості. Тут травлення ведуть переважно в лужних розчинах. При впливі яких на поверхню металу спочатку розчиняється оксидна плівка, а потім основний метал відповідно до реакціями:

Al2O3 + 2NaOH + 3H2O = 2Na [Al (OH)4];

2Al + 6H2O = 2Al (OH)3 + 3H2 ;

Al (OH)3 + NaOH = Na [Al (OH)4].

Поверхневе травлення заготовок мікросхем, деталей приладобудування і робочих поверхонь ріжучого інструменту. Широке поширення поверхневе травлення отримало в технології виробництва ЕОМ як один з процесів, які використовуються при виготовленні друкованих плат. Травлення в цьому випадку представляє собою процес видалення металу для отримання потрібного малюнка схеми. Тут травленню піддаються ділянки мідної фольги, що знаходяться на діелектричному підставі. Найбільш часто двостороннє фольговани такі матеріали, як листові гетинакс і текстоліт, головним чином склотекстоліт. В результаті травлення формується малюнок провідників електричної схеми друкованої плати. Ділянки, які не піддаються травленню, захищають фоторезистом, трафаретного фарбою або стійким до впливу травителей гальванически нанесеним шаром олов'яно-свинцевого сплаву.

Травлення виробляють в розчині хлорного міді або железомедном хлоридном розчині набризкуванням на плату електроліту обертовими лопатями ротора, а також методом струминного травлення з подачею травителя під великим тиском і розпиленням його через сопло на поверхню. Час травлення фольги товщиною 35 мкм може складати 2 - 12 хв. Схема типового технологічного процесу виготовлення друкованої плати включає ряд (від 10 до 30) технологічних операцій, серед яких є операції хімічного міднення і хімічного травлення. Час хімічних впливів на плату в процесі виготовлення складає близько 25 хвилин.

Використовується цей вид травлення також в приладобудуванні при виготовленні деталей, що мають вузькі складні прорізи і вузькі перемички. Прикладом такої обробки є травлення латунної фольги, так як виготовлення таких деталей механічними методами тут менш продуктивно. При цьому зазвичай використовується латунь Л62 товщиною 0,05 - 0,1 мм. Травлення принципово схоже з описаним вище і відрізняється від нього лише тим, що маска накладається, як правило, фотографічним методом симетрично на обидві сторони аркуша. Травлення листа здійснюють по черзі з кожної зі сторін. З одного листа фольги виготовляють одночасно кілька малогабаритних деталей.

Ще одним прикладом поверхневого травлення є травлення робочих поверхонь швидкоріжучого інструменту, що проводиться з метою підвищення його стійкості. Використовують цей метод в тих випадках, коли при невдалій заточенню інструменту через перегрів його поверхневих шарів відбувається їх вторинна супроводжується утворенням м'якої структурою. У таких випадках дефектний шар можна легко видалити травленням.

Для цього інструмент, попередньо знежирений, занурюють на 10 - 15 хвилин в ванну з розведеним розчином сірчаної та азотної кислот і невеликою кількістю мідного купоросу. Після травлення і наступного промивання інструмент нагрівають до 50 - 160 0З для видалення водню, що викликає крихкість леза.

Электрохіміческое поліруваннявиконують у ванні, наповненій електролітом (рис. 11, а). Залежно від оброблюваного матеріалу електролітами служать розчини кислот або лугів. Оброблювану заготовку підключають до анода, електродом-катодом служить металева пластина з свинцю, міді або сталі. Для більшої інтенсивності процесу електроліт підігрівають до температури 40 ... 80 0С.

При подачі напруги на електроди починається процес розчинення матеріалу заготовки-анода. Розчинення відбувається головним чином на виступах мікронерівностей поверхні. Процес полірування здійснюється на режимах пассивации поверхні анода (ділянка СД поляризационной кривої на рис. 3). На поверхні анода утворюється труднорастворимая плівка солей, яка різко знижує швидкість розчинення основного металу. У зв'язку з тим, що товщина пасивуються плівки на мікровиступів менше, ніж на западинах, швидкість розчинення виступів більше. Відбувається згладжування мікронерівностей до шорсткості Ra порядку 0,025 мкм при початковій шорсткості не більше 3,2 мкм. Оброблювана поверхня після електрохімічного полірування набуває металевий блиск. Електрополірування покращує електрофізичні характеристики деталей, так як зменшується глибина мікротріщин, поверхневий шар оброблюваної заготовки не деформується, виключаються зміцнення і термічні зміни структури, підвищується корозійна стійкість вироби.

Електрополірування дозволяє одночасно обробляти партію заготовок по всій їх поверхні. Цим методом отримують поверхні заготовок під гальванічні покриття, доводять робочі поверхні ріжучого інструменту, виготовляють тонкі стрічки і фольгу, очищають і декоративно обробляють деталі.

Переваги хімічного полірування перед іншими методами аналогічного призначення полягають у тому, що при досить високій продуктивності методу і можливості полірувати вироби будь-яких розмірів і складної конфігурації відпадає необхідність в джерелах постійного струму і контактують пристосування. До недоліків цього методу відносять порівняно невеликий термін служби електроліту; трудність його коригування і регенерації; інтенсивне виділення в процесі обробки шкідливих газів, а також низька відбивна здатність хімічно полірованих поверхонь в порівнянні з електрополірованій.

Хімічне полірування застосовують для обробки алюмінію, міді та їх сплавів, цинку, кадмію, срібла, нікелю, сталі, рідкісних металів та їх сплавів.

Полірування металів за допомогою паст відносять до комбінованих методів обробки. В цьому випадку енергетичний вплив на заготовку здійснюється одночасно хімічним і механічним методами.

Процес хіміко-механічного полірування відбувається при відносному переміщенні оброблюваної заготовки і інструмента - полірувальником. Полірувальником може бути полірувальний круг, що коливаються щітки, що швидко нескінченна абразивна стрічка. На полировальник наносять полірувальну пасту, до складу якої входять стеаринова і олеїнова кислоти, порошкоподібну речовину і сполучні матеріали. Цей склад визначає вид хімічних процесів на поверхнях заготовки і полірувальником і швидкість знімання матеріалу. Стеаринова і олеїнової кислоти, адсорбируясь на поверхні заготовки шляхом хімічних реакцій формують на мікровиступів і мікровпадінах плівки хімічних сполук.

При відносному переміщенні полірувальником і заготовки спочатку з оброблюваної поверхні відриваються плівки, що знаходяться на виступах мікронерівностей. При цьому формується "чиста" від раніше утворених плівок поверхню, яка під впливом компонентів, що знаходяться в пасті, знову швидко покривається сульфідними, фосфатними або іншими сполуками. Потім знову відбувається адсорбція стеаринової кислоти і зривання плівки полірувальником. У місцях поглиблень плівка залишається на поверхні і захищає метал.

Процес утворення і зривання плівок на оброблюваної поверхні повторюється до тих пір, поки всі виступаючі частини поверхні поступово не будуть видалені. В результаті створюється полірована поверхня, що має мікронерівності висотою в соті частки мікрометра. Така незначна шорсткість поверхні заготовки пояснюється тим, що при хіміко-механічній обробці мікронерівності на поверхні створюються не шляхом зрізання металу будь-якими гострими твердими зернами, хоча б і малих розмірів, а шляхом хімічної реакції. А це означає, що глибина впливу активних компонентів паст на поверхню заготовки відповідає товщині утворюється плівки, яка і складає соті частки мікрометра. Отримані таким чином поверхні мають підвищену міцність, кращим опором зносу, більш високу хімічну стійкість.

Для чистової обробки заготовок розроблено багато різноманітних паст. У більшості своїй вони суміш абразивів з будь-якими сполучними матеріалами, що складаються з органічних речовин.

Найбільшого поширення в промисловості отримали пасти ГОІ, що містять оксид хрому Cr2O3, Активні і сполучні речовини. Вони випускаються у вигляді доводочних (пресованих в тюбиках), притиральних (мазеобразную) і полірувальних (литих в брусках) паст. Пасти ГОІ призначені для точного доведення і полірування металів. Завдяки введенню в їх склад активних речовин - сірки, стеарину, олеїнової кислоти і силікагелю, а також завдяки особливій технології отримання і термічної обробки окису хрому, пасти ГОІ мають унікальні властивості, що відрізняють їх від всіх інших поліруючих складів. Зазначені властивості полягають в поєднанні високої продуктивності паст зі здатністю надавати низьку шорсткість поверхні. Досягнення шорсткості поверхні з параметром Rа в межах 0,032 - 0,02 мкм відбувається, як правило, вже на першій операції, після її обробки грубої пастою. Тонкими сортами паст можна отримати поверхню з шорсткістю Rа 0,016 - 0,008 мкм. Для приготування паст крім оксиду хрому знаходять застосування і деякі інші природні і штучні матеріали. До них відносять оксиди олова, заліза (крокус), алюмінію, кремнезему, цинку, берилію. На основі цих матеріалів в суміші з різними жировими речовинами (парафін, стеарин, віск, сало, віск і ін.) Створюють велику кількість складів паст.

У технологіях хімічних методів полірування і доведення значну роль крім паст грають полировальник. По суті точність і шорсткість поверхні полірувальником визначають точність і шорсткість обробленої поверхні. Полировальник повинні бути жорсткими і зносостійкими, їх матеріал повинен відрізнятися однорідністю складу, структури і твердості. Залежно від якості полірувальником продуктивність процесу може зростати від 2 до 90 разів. Для обробки заготовок за допомогою паст полировальник виготовляють з чавуну, скла, фібри, пробки і фетру.

Для доведення заготовок можуть бути використані звичайні металорізальні верстати іноді лише з незначною модернізацією або виготовленням нескладних пристосувань, а також спеціальні верстати.

електрохімічне калібруваннязастосовується як для обробки зовнішніх, так і внутрішніх поверхонь. Найчастіше цей процес здійснюється при нерухомих електродах (рис. 11, б). Вихідна шорсткість поверхні перед калібруванням досить висока і відповідає значенням Ra = 40 ... 20 мкм. Режим і час електрохімічного калібрування підбираються такими, щоб забезпечувалося досягнення заданої точності розмірів і шорсткості в межах Ra = 0,16 ... 2,5 мкм.

Електрохімічне зняття задирок. У цьому випадку режим електрохімічної обробки проводиться без відносних рухів інструмента і заготовки (рис. 11, в). Електрод-інструмент підводиться безпосередньо до задирки. При включенні струму відбувається концентрація електричного поля на вістрях задирок, і за рахунок цього (а також за рахунок значної різниці величини зазору між задирок і деталлю) переважно розчиняються задирки. Величина знімання задирки може регулюватися часом обробки аж до заокруглення гострої кромки. Локалізація процесу зняття задирок досягається за рахунок конструкції оснастки і катодних пристроїв, завдяки яким необроблювані поверхні деталі ізолюються від попадання на них електроліту.




Етап Вибір технологічних баз | Етап. Розробка технологічного маршруту виготовлення деталі. | Етап Розрахунок припуску і оформлення креслення заготовки | Типові деталі і поверхні, одержувані методом ЕЕО. | Фізико-хімічні основи електрохімічної обробки | Процеси, що відбуваються на аноді | Процеси на катоді | Основні закономірності ЕХО | Процес анодного розчинення і його характеристики | Розглянемо на відомому процесі розчинення заліза в розчині NaCl |

© 2016-2022  um.co.ua - учбові матеріали та реферати