загрузка...
загрузка...
На головну

Тема 12 Шабрування

Студент повинен:

знати:

- Призначення і мета шабренія;

- Різновиди шаберов;

- Відмінності чорнового і чистового шабренія;

- Правила техніки безпеки при шабруванні.

вміти:

- Виконувати шабреніе різними прийомами прямолінійних і криволінійних поверхонь.

Оснащення робочого місця і ділянки: верстак; лещата слюсарні; губки накладні до лещат; напилки плоскі тупоносі довжиною 200 ... 300 мм з насічкою №3; шабери плоскі різні; лінійки перевірочні (лекальні); плити перевірочні; верстат заточний з шліфувальними кругами ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А (для заточування сталевих шаберов) і ПП 63С 16 В СМ1 К3 А (для заточування твердосплавних шаберов); абразивні бруски для доведення шаберов; рамка 25x25 мм для перевірки кількості плям; фарба - блакить, сажа, ультрамарин (синька) і т.п .; машинне масло; ганчір'я; тампони; заготовки чавунні з плоскими поверхнями, які вимагають шабреніе.

шабруванням називається слюсарна обробна операція, яка використовується для вирівнювання і пригону плоских і криволінійних (частіше циліндричних) поверхонь для отримання щільного прилягання. Шабрування застосовують для обробки і ремонту, що труться деталей, - станин, супортів, підшипників ковзання і поверхонь перевірочних інструментів - плит, кутників, лінійок та ін. Так само, як і обпилювання, шабрування - одна з найбільш поширених слюсарних операцій. У практиці слюсарних, слюсарно-складальних і ремонтних операцій обсяг шабровочние робіт сягає 20 ... 25%. Широке застосування шабренія пояснюється особливими властивостями отриманої поверхні, які полягають у наступному: шабруванні поверхню, на відміну від шліфованої або отриманої абразивної притиранням, більш зносостійка, так як не має шаржованих в її пори (ризики, подряпини) залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу тертьових поверхонь; шабруванні поверхню краще змащується і довше зберігає змащувальні речовини завдяки наявності так званої розбивки цієї поверхні на плями (чергування виступаючих і поглиблених місць), що також підвищує її зносостійкість і знижує коефіцієнт тертя; шабруванні поверхню дозволяє застосувати найпростіший і найдоступніший спосіб оцінки її якості - по числу плям на одиницю площі. Шабрування передує обробка різанням, наприклад обпилювання, шліфування, стругання, фрезерування і т.п. Шабрування дає можливість отримати поверхню з низькою шорсткістю (0,003 ... 0,01 мм), так як за один прохід шабером знімається шар металу товщиною 0,005 ... 0,07 мм при чистової обробки і не більше 0,01 ... 0 , 03 мм при попередній обробці. Сутність шабрування полягає в тому, що з опуклих (піднімаються) місць попередньо обробленої поверхні заготовки ріжучим інструментом - шабером зіскоблювати дуже тонкі частинки металу.

шабери - Це металеві стрижні різної форми з ріжучими крайками, виготовлені з вуглецевої інструментальної сталі марок від У10 до У13 і загартовані до твердості 56 ... 64 HRCэ. Іноді виготовляють оснащеними пластинами зі швидкорізальної сталі або твердого сплаву. За формою ріжучої частини шабери поділяють на плоскі, тригранні, фасонні та спеціальні; за кількістю ріжучих решт (граней) - на односторонні і двосторонні (рис. 12.1, а ... г); по конструкції - на цілісні і вставними пластинами. Форму і геометричні параметри ріжучих кромок шабери

вибирають в залежності від форми і розмірів оброблюваної поверхні і властивостей матеріалу заготовки. Так, для шабровки плоских поверхонь застосовують плоскі шабери з прямолінійною або радіусної ріжучої крайкою, для криволінійних і внутрішніх (увігнутих) поверхонь - тригранні і фасонні шабери. Шабери з прямолінійною ріжучою кромкою зручніше застосовувати при обробці країв заготовки, так як при роботі він не зіскочить з заготовки і не зашкодить її поверхні. При обробці решти заготовки шабер з прямолінійною ріжучою кромкою менш зручний, так як бічні кути леза можуть залишити на поверхні глибокі подряпини. В цьому випадку зручніше застосовувати шабери з радісних (дугоподібними) ріжучими крайками, які забезпечують більш низьку шорсткість шабруемой поверхні, ніж при роботі шабером з прямолінійною ріжучою кромкою.

 Геометричні параметри шаберов залежать від виду обробки, оброблюваного матеріалу і кута установки інструменту по відношенню до оброблюваної поверхні. Торцеву поверхню шабера заточують під кутом 60 ... 1000 по відношенню до осі інструменту, утворюючи кут загострення ?, який дорівнює: при грубій обробці - 60 ... 750, При чистової - 900, А для особливо чистих робіт - 90 ... 1000.

Опрацьований матеріал на вибір кута загострення ? плоского шабера впливає наступним чином: при обробці чавуну і бронзи ? = 90 ... 1000 (Рис. 12.2, а); стали - 75 ... 900 (Ріс.12.2, б); м'яких металів - 35 ... 400 (Ріс.12.2, в).

Вибір довжини ріжучої кромки і радіусу її заокруглення також залежить від твердості оброблюваного матеріалу і необхідної шорсткості поверхні. Чим твердіше матеріал, тим вже ріжучакромка і менше радіус заокруглення. Довжина ріжучої кромки залежить також від заданого числа і розмірів плям на одиницю площі. Так, для попередньої (грубої) шабровки вибирають шабер з широким лезом - 20 ... 30 мм, для точної - 15 ... 20 мм; для найточнішою шабровки - 5 ... 12 мм. Для остаточної (чистової) шабровки радіус ріжучого леза береться великим, ніж для чорнової, так як в цьому випадку виходить найменше відхилення від площини поверхні.

Для обробки криволінійних увігнутих поверхонь застосовують тригранні шабери, на бічних сторонах яких прорізані поздовжні канавки для полегшення заточення. Кут загострення тригранного шабера ? = 60 ... 700.

           
 
 а - плоский односторонній; б - плоский двосторонній; в - із зігнутим кінцем; г - трьох- і четирехгранниеРісунок 12.1 Шабери
   
 
 
   
 Малюнок 12.2 Кути заточування шаберов для різних металів


Заточку шаберов виконують на заточний верстаті із застосуванням охолодження. Для шаберов, виготовлених з інструментальних сталей, застосовують дрібнозернисті електрокорундовие шліфувальні круги (ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А), а для шаберов, оснащених твердосплавними пластинами, шліфувальні круги з карбіду кремнію зеленого (ПП 63С 16 В СМ1 6 К3 А). Порядок заточування наступний: шабер беруть правою рукою за рукоятку, а лівою охоплюють його якомога ближче до робочого кінця. Спираючись плоскою гранню шабера на підручник, плавно підводять торцевий кінець до шліфувального круга. Положення шабера має бути горизонтальним або з нахилом, що забезпечує необхідний кут загострення. Ось шабера повинна збігатися з центром кола. Злегка похитуючи шабер за хвостовик в горизонтальній площині, виробляють заточку шабера, витримуючи необхідний радіус заокруглення різальної крайки (рис.12.3, а).

Заточку широких граней шабера на довжині 25 ... 30 мм від ріжучих кромок здійснюють в тому ж порядку, витримуючи паралельність граней один до одного (рис.12.3, б).

Доведення (заправка) різальних крайок шабера після заточки служить для видалення задирок і нерівностей на крайках, наявність яких знижує якість шабренія. Доведення виробляють на абразивних брусках зернистістю М14 ... М40 і дрібніших. Поверхня бруска змазують тонким шаром машинного масла. Замість абразивного бруска для заправки шабера можна застосовувати рівну чавунну плитку, на поверхню якої наносять пасту з абразивного мікропорошку М28 ... М20 на машинному маслі.

       
 
   


Брусок під час доведення (рис.12.4, а) поміщають на дерев'яну нерухому підкладку, а сусід торцевою частиною встановлюють на брусок вертикально. Двома пальцями лівої руки шабер утримують за рукоятку, злегка притискаючи його до бруска, а правою рукою роблять коливальні переміщення торця шабера по бруска уздовж ріжучої кромки з метою отримання криволінійної ріжучої кромки. Потім доводять бічні широкі поверхні (рис.12.4, б), для чого двома руками утримують шабер в горизонтальному положенні на бруску, і, переміщаючи його уздовж бруска, доводять черзі обидві ріжучі кромки. Повторно шабер доводять відразу, як тільки відчують невелике затуплення і погіршення зрізання металу. В середньому шабер доводять через кожну годину роботи в залежності від механічних властивостей оброблюваного матеріалу, якості і точності шабрування.

Підготовка заготовки до шабрування полягає в обпилювання (або в іншому вигляді обробки) потрібної поверхні, залишаючи якомога менший припуск, який в залежності від довжини і ширини поверхні дорівнює 0,1 ... 0,4 мм. Перед шабрением поверхню очищають, промивають, протирають, потім наносять на неї фарбу.

Фарбування перевірочної плити проводять шабровочние фарбою, що представляє собою суміш машинного масла (або автолу на гасі) з сажею, блакиттю або ультрамарин, яку наносять тампоном на перевірочну плиту рівним тонким шаром (рис. 12.5, а). Потім оброблювану заготовку плавно опускають на перевірочну плиту і повільно пересувають круговими рухами в різних напрямках, використовуючи всю поверхню плити, потім заготовку з плити обережно знімають (ріс.12.5, б). При шабруванні важких заготовок їх залишають на місці, а на оброблювані поверхні накладають перевірки інструмент для визначення виступаючих місць (ріс.12.5, г). На попередньо оброблені поверхні фарба лягає рівномірно, але погано підготовлені - нерівномірно. У невеликих поглибленнях накопичується фарба, а в місцях більш поглиблених її взагалі не буде. Так, на підготовленої для шабрування поверхні виникають білі плями - найбільш поглиблені місця, не покриті фарбою, темні плями - менш поглиблені, в них зібралася фарба, сірі плями - найбільш виступаючі, на них фарба лягає тонким шаром (ріс.12.5, в).

       
 
   


Процес шабрування полягає в поступовому видаленні металу з пофарбованих ділянок (сірі плями). При роботі шабер слід тримати правою рукою, а долонею лівої руки охопити інструмент посередині, підібгавши донизу чотири пальці (ріс.12.6, а). Прийняти робоче положення щодо лещат або оброблюваної заготовки як при обпилювання і встановити шабер під кутом 30 ... 400 до шабруемой поверхні. Робочим ходом при шабровки є рух вперед, тобто від себе. При русі назад (холостий хід) шабер піднімають. Шабр слід не згинаючись при вільному положенні корпусу.

Шабрування проводиться за кілька переходів: чорнове (попереднє), напівчистове (точкове) і чистове (обробне). В особливих випадках проводять точне і тонке шабреніе. На початку шабренія переміщення інструменту (довжина ходу) дорівнює 15 ... 20 мм, а потім у міру вирівнювання поверхні воно зменшується до 2 ... 5 мм. Напрямок робочого ходу кожен раз треба змінювати так, щоб отримані штрихи перетиналися між собою під кутом 45 ... 600 (Ріс.12.6, б). Починати шабреніе плоскій поверхні треба з найбільш віддаленого краю, поступово наближаючись до ближнього краю. Після кожного циклу шабренія оброблювану поверхню треба насухо протерти, знову перевірити на фарбу і продовжити шабреніе до тих пір, поки вся пришабровують поверхня не покриється рівномірно чергуються плямами фарби. Попереднє шабреніе вважається вдалим, якщо плями фарби рівномірно розташовуються на всій поверхні.

Остаточне шабреніе полягає в расшабріваніі великих плям навпіл або на кілька рівних за розміром і формою частин, а довгастих - на більш дрібні в поперечному напрямку. Чим точніше потрібно прішабріть поверхню, тим тонший шар фарби повинен бути накладений на перевірочну плиту, взятий більш вузький шабер (8 ... 10 мм), а довжина робочого ходу не повинна бути більше 4 ... 5 мм.

 
 


Якість шабренія визначають за кількістю плям, що припадають на одиницю обробленої поверхні, для чого служить контрольна рама з квадратним віконцем 25 х 25 мм, яку накладають на прішабренную поверхню і вважають число плям (ріс.12.6, в). Підрахунок числа плям проводять в 2 ... 4 місцях перевіряється поверхні. При чорновому шабруванні число плям має бути не менше 10, при напівчистове - 12, при чистовому - 15, при точному - 20, при тонкому - 25.

Оскільки шабреніе є заключною операцією слюсарної обробки, то якість її виконання необхідно контролювати протягом усього процесу. Для цих цілей призначені перевірочні інструменти.

До перевірочним інструментам (ріс.12.7) відносяться: перевірочні плити для контролю широких плоских поверхонь; плоскі перевірочні лінійки (ріс.12.7, а, б), що застосовуються при контролі шабренія довгих і порівняно вузьких плоских поверхонь; тригранні кутові лінійки (ріс.12.7, в), що використовуються при контролі шабренія поверхонь, розташованих під внутрішнім кутом; кутові плити - для контролю якості шабрування поверхонь під прямим кутом; а також перевірочні валики - для контролю шабрування циліндричних поверхонь і виїмок. Контроль якості шабрування усіма цими інструментами заснований на виявленні нерівностей на обробленої шабрением поверхні. Нерівності на оброблюваної поверхні стають видимими після накладення її на пофарбований перевірки інструмент або, навпаки, після накладення пофарбованого інструменту на оброблену поверхню і взаємного їх переміщення один щодо одного.

Дуже важливим є збереження перевірочних інструментів в належному стані, тому після роботи перевірки інструмент слід очищати, змазувати і тільки потім укладати в футляр або накривати кришкою.

 




Основні правила різання труб труборізом | Типові дефекти при різанні металу, причини їх появи | Інструменти для механізації обпилювальні робіт | Причини їх появи і способи попередження | Тема 10 Нарізання різьби | Різьблення плашками, мм | накочення резьб | Появи і способи попередження | Тема 11 Розпилювання і припасовка | Основні правила розпилювання та припасування деталей |

загрузка...
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати