загрузка...
загрузка...
На головну

Причини їх появи і способи попередження

  1. I. ПРИЙОМИ ИЗМЕРЕНИЙ І СТАТИСТИЧНІ СПОСОБИ ОБРОБКИ ЇХ РЕЗУЛЬТАТІВ В психологічних дослідженнях
  2. II. Період появи перших друкованих словників.
  3. III. Способи формування фонду капітального ремонту
  4. IV. Основний парадокс рефлексивної кооперації: неможливість взаєморозуміння. способи подолання
  5. VI. Розчини. Способи вираження концентрації
  6. VII.2.2) Способи набуття права власності.
  7. А) Загальна послідовність появи новоутворень

Таблиця 8

 дефект  Причина  спосіб попередження
 «Завали» в задній частині площині деталі  Лещата встановлені занадто високо  Відрегулювати висоту лещат по зростанню
 «Завали» в передній частині площині деталі  Лещата встановлені занадто низько  те ж
 «Завали» обпиляної ширшій площині деталі  Обпилювання виконувалося тільки в одному напрямку  При обпилювання широкої плоскої поверхні послідовно чергувати поздовжнє, поперечне і перехресне обпилювання
 Неможливо обпиляти пов'язані плоскі поверхні під косинець  Чи не дотримувалися правила обпилювання пов'язаних плоских поверхонь  Спочатку точно, під лінійку, і начисто обпиляти базову плоску поверхню деталі, а потім по ній пріпілівать пов'язану плоску поверхню
 Косинець нещільно прилягає до плоских поверхонь, зв'язаних під внутрішнім кутом.  Неякісно оброблений кут в сполученні  Обробку кута між сполучаються плоскими поверхнями виробляти ребром тригранного напилка або надфіля, зробити проріз в кутку сполучення поверхонь
 Неможливо обпиляти плоскі поверхні паралельно один одному  Не дотримуються правила обпилювання плоских поверхонь  Спочатку точно, під лінійку, і начисто обпиляти базову площину деталі. Обпилювання сполученої площині виробляти, чергуючи з самого початку роботи регулярну перевірку її площинності лінійкою і розміру штангенциркулем. Місця обпилювання визначати по просвіту між губками штангенциркуля і обпилюють поверхнею, а також на основі порівняння результатів вимірювань
 Груба остаточна обробка обпиляної поверхні  Оздоблення проводилася «Драчева» напилком. Застосовувалися неправильні прийоми обробки поверхні.  Обробку поверхні виробляти тільки особистим напилком після якісного обпилювання під лінійку поверхні більш грубим напилком. Обробку поверхні виробляти поздовжнім штрихом, застосовуючи захоплення напилка «пучкою».
 Обпиляного круглий стрижень НЕ цилиндрич (овальність, конусність, ограновування)  Нераціональна послідовність обпилювання і контролю.  При обпилювання частіше проводити вимірювання розмірів стрижня в різних місцях і з різних сторін. При необхідності зняття значного шару металу спочатку обпиляти стрижень на багатогранник, перевіряючи розмір і паралельність, а потім довести його до циліндричної.
 Обпиляного криволинейная поверхню плоскою деталі не відповідає профілю контрольного шаблону  Не дотримуються правила обпилювання криволінійних поверхонь плоских деталей.  При обпилювання опуклих поверхонь спочатку обпилювати на багатогранник з припуском на обробку 0,1 ... 0,2 мм, потім обробляти поздовжнім штрихом з регулярним контролем поверхні за шаблоном. При обпилювання увігнутій поверхні малого радіуса кривизни діаметр круглого напилка повинен бути менше подвійного радіуса виїмки
 Обпиляного пов'язаний контур деталі не відповідає профілю контрольного шаблону  Неправильна послідовність обробки  Дотримуватися типову послідовність обробки: спочатку обпиляти плоскі паралельні поверхні, потім опуклі. Закінчувати обробку обпилюванням увігнутих частин поверхні, уважно стежачи за обпилюванням місць сполучення. Обробку проводити поздовжнім штрихом.

Контрольні питання:

1. Які параметри оброблюваної заготовки необхідно враховувати при виборі напилка для обробки?

2. У чому сутність балансування напилка при обробці плоских широких поверхонь?

3. Як забезпечити підвищення якості обробленої поверхні при чистової обробки?

4. Як залежать якості обробленої поверхні від номера насічки напилка?

5. Як вибрати напилок для обробки ввігнутих поверхонь?

6. Як впливає механізація обпилювання на якість обробки і чому?

Тема 9 свердління, зенкування І

РОЗГОРТАННЯ отворів

Студент повинен:

знати:

- Інструменти, що застосовуються під час свердління, зенкування і розгортці;

- Основні вузли і механізми дриля;

- Способи кріплення інструменту у верстатах;

- Правила техніки безпеки при роботі на свердлильних верстатах.

вміти:

- Свердлити наскрізні, глухі отвори зі зміною кутів, мірних лінійок, на свердлильних і токарних верстатах;

- Підбирати інструмент відповідно до розміру отворів в деталях.

Оснащення робочого місця: вертикально-свердлильний верстат, настільно-свердлильний верстат, слюсарний верстак, свердлильні машини (дрилі ручні, електричні пневматичні), заточний (точильний) верстат, свердла різні, патрони свердлильні різні, лещата машинні для дриля, лещата ручні, підкладки , притиски, емульсії, гумові рукавички, гумові килимки, захисні окуляри, заготовки для подальшого свердління в них отворів, розгортання, нарізування різьблення, щітка - кмітливість.

При слюсарної обробці заготовок часто використовують різні способи обробки отворів на свердлильних верстатах або за допомогою ручних свердлильних машин - дрилів.

Найбільш поширені операції обробки на свердлильних верстатах показані на рис. 9.1. Програмою навчальної практики передбачається виконання наступних операцій: свердління, розсвердлювання, зенкування, зенкування, розгортання, нарізування різьблення мітчиками і плашками.

Засвердлюванням називається процес утворення отвору в суцільному матеріалі ріжучим інструментом - свердлом. Точність обробки не перевищує 11 ... 12-го квалітетів і шорсткість поверхні Rz= 25 ... 80 мкм. Свердління застосовують для отримання невідповідальних отворів, службовців для полегшення деталей, отворів під кріпильні болти, заклепки, шпильки і т.п., отворів, призначених для подальшої обробки: розсвердлювання, зенкування, розгортання, нарізування різьблення.

розсвердлюванням називається операція по збільшенню діаметра раніше просвердлений отвори свердлом більшого діаметра. Зазвичай її виконують, коли в суцільному металі потрібно отримати отвір діаметром більше 25 мм. Різниця діаметрів першого і другого свердла становить приблизно 10 ... 15мм.

       
 
   
а - свердління; б - Розсвердлювання; в - Зенкерование; г - Розточування; д - зенкование; е - розгортання; ж проглаживание; з - Нарізування внутрішньої різьби; и цекованіе (підрізування) торців; к - Вирізання дисків (шайб); л - Проточка внутрішніх канавокРісунок 9.1. Роботи, що виконуються насверлільних верстатах
 


Так як студенти вперше користуються металорізальних обладнанням - свердлильним верстатом, то їм розповідають про різні типи верстатах, переваги їх використання, особлива увага звертається на дотримання правил техніки безпеки при роботі на свердлильних верстатах.

Найбільше застосування в майстернях технікумів отримали вертикально-свердлильні верстати, які за габаритними розмірами і методу установки діляться на дві групи: настільно-свердлильні, що встановлюються на верстатах або спеціальних столах, і вертикально-свердлильні, що встановлюються на спеціальних фундаментах або віброопорах. У тих випадках, коли заготовку неможливо встановити на верстаті (при ремонті) або коли отвори розташовані у важкодоступних місцях, свердління здійснюють за допомогою ручних, електричних або пневматичних свердлильних машин (дрилів), а також коловоротів, тріскачок і інших пристроїв.

Настільно-свердлильні верстати моделей НС-12А, НС-12М і 2М112 призначаються для свердління в невеликих заготовках отворів діаметром не більше 12 мм. Основні вузли і деталі настільно-свердлильного верстата моделі НС-12А показані на рис. 9.2.

 
 
 1 - шпиндельная бабка; 2 - шків шпинделя; 3 - ступінчастий шків; 4 - електродвигун; 5 - вилка; 6 - плита електродвигуна; 7 - колона; 8 - кронштейн; 9 - підстава (плита); 10 - рукоятка для затиску шпиндельної бабки; 11 - рукоятка для підйому шпиндельної бабки; 12 - шпиндель; 13 - штурвал ручного руху подачі; 14 - упор; 15 - столРісунок 9.2Настольно-свердлильний верстат НС-12А


Вертикально-свердлильні верстати моделей 2118А, 2Н125, 2А125, 2Н135 і інших більш сучасних моделей застосовуються для більш важких свердлильних робіт. Класифікація моделей верстатів і значення кожної цифри і букви в номері моделі наведені у 2 частини.

Основні вузли і деталі вертикально-свердлильного верстата моделі 2Н135 показані на рис. 9.3. Осьова подача інструменту здійснюється за допомогою коробки подач 4, встановленої на станині верстата 8. Зміна частоти обертання шпинделя здійснюється коробкою швидкостей, розташованої усередині головки шпінделя, яка передає обертання від електродвигуна 6 на шпиндель 3. Оброблювана заготовка встановлюється на столі 2, який в залежності від її габаритів (висоти) може підніматися і опускатися при обертанні рукоятки столу 9.

       
 
   
 


Ручна свердлильна машина (дриль) застосовується для свердління отворів діаметром до 10 мм і являє собою (рис.9.4) зубчастий механізм, що передає обертальний рух рукоятки 5 на шпиндель 1 із закріпленим на ньому свердлом. Під час свердління ручну свердлильну машину (дриль) тримають лівою рукою за нерухому рукоятку, правою рукою за рукоятку обертання, а грудьми впираються в нагрудник 4. Рукоятку треба обертати плавно, без ривків. Свердло повинно знаходитися перпендикулярно осі просвердлюваного отвори, без гойдання, інакше воно може зламатися. При виході свердла з оброблюваної заготовки в кінці свердління послаблюють натиск і зменшують частоту обертання рукоятки. При виведенні свердла з отвору продовжують його обертання.

Прийоми свердління ручної свердлильної машиною наведені на рис.9.5, а на підставці; на рис.9.5, б, в - в лещатах.

Ручні свердлильні електричні машини (електродрилі) застосовують при складальних, монтажних і ремонтних роботах для свердління, зенкерування і розгортання отворів. Вони бувають легкого, середнього і важкого типів. Крім того, для свердління отворів у важкодоступних місцях застосовують кутові свердлильні машини. У навчальних майстернях в основному застосовують ручні свердлильні електричні машини легкого (ріс.9.6, а) і середнього (ріс.9.6, б) типів. Ручні свердлильні електричні машини незалежно від типу і потужності складаються з чотирьох основних частин: електродвигуна з робочою напругою 220 і 36 В, зубчастої передачі, шпинделя і алюмінієвого корпусу, виконаного в залежності від типу у вигляді пістолета або з замкнутої рукояткою.

           
 
   
 
   
 Малюнок 9.5Пріеми свердління ручнойсверлільной машиною (дрилем)


При роботі ручними електричними свердлильними машинами необхідно дотримуватися наступних правил безпеки: працювати тільки в гумових рукавичках, стоячи на гумовому килимку; перед включенням свердлильної машини спочатку переконатися в справності проводки, заземлення та ізоляції і в тому, чи відповідає напруга, на яку розрахована дана машина, напрузі в мережі; вимкнути свердлильну машину тільки при вийнятому з просвердлений отвори свердла; при появи іскріння, запаху або інших неполадок в сверлильной машині припинити роботу, а машину замінити на придатну, попередивши про це майстра.

Інструменти, що застосовуються на свердлильних верстатах, в залежності від виконуваної технологічної операції поділяються на свердла, зенкери, зенковки, розгортки і мітчики, крім того, в машинобудуванні застосовують інші спеціальні і спеціалізовані інструменти, такі, як перові, центрувальні, комбіновані та ін. (Рис . 9.7, а ... д). Опис кожного інструменту дається на відповідних заняттях, у міру застосування їх в слюсарних операціях.

             
 
   
 
 
   
а - Перові; б - Спіральні з циліндричним хвостовиком; в - Спіральні з конічним хвостовиком; г - Центрові; д - Комбіноване свердло-зенкерРісунок 9.7Разлічние конструкції свердел
     
 Малюнок 9.8Часті і елементи спіральних свердел з конічним і циліндричним хвостовиками
 


Спіральні свердла складається з робочої частини і хвостовика. Свердла діаметром до 20 мм виготовляють з циліндричним хвостовиком, який іноді постачають повідцем. Свердла діаметром більше 6 мм також виготовляють з конічним хвостовиком і лапкою. Перехідний ділянку між робочою частиною і хвостовиком називається шийкою; він служить для маркування на ньому діаметру свердла, марки матеріалу, з якого виконана ріжуча частина свердла, і товарного знака заводу-виготовлювача (рис. 9.8., а, б).

 Малюнок 9.9Режущая частина спірального свердла
 Робоча частина свердла складається з ріжучої і спрямовуючої частини. Ріжуча частина свердла (рис. 9.9, а) має два зуба з ріжучими крайками 2 і 6, розташованими під кутом 2?, дві канавки 5 і 9 для виходу стружки, дві задні поверхні 4 і 8, поперечну ріжучу кромку (перемичку) 1, нахилену під кутом ? = 550. Зуб свердла має форму клина з відповідними кутами (рис. 9.9, б). Передній кут ? свердла в кожній точці різальної крайки є величиною змінною і в міру наближення до центру свердла зменшується. Задній кут ? збільшується у напрямку від периферії до центру свердла.

Значення кутів ріжучої частини свердла вибирають в залежності від виду оброблюваного матеріалу. Для поліпшення ріжучих властивостей свердла при його переточуваннях застосовують різні види заточки ріжучої частини (рис. 9.10, а ... д).

З метою зниження тертя направляючої частини свердла об стінки отворів на кожному зубі видаляють частину металу, в результаті чого на циліндричній частині свердла утворюються дві вузькі смужки-стрічки (див. Рис. 9.9, 3 і 7).

Для зниження тертя і розбивки оброблюваного отвори свердла надається також зворотна конусность, тобто його діаметр зменшується у напрямку до хвостовика на 0,03 ... 0,12 мм на 100 мм довжини робочої частини.

 Для свердління сталі, чавуну і кольорових металів застосовують свердла, виготовлені з інструментальних сталей, У10, 9ХС, Р6М5, Р9, Р18 і ін. Для свердління загартованих сталей, твердого чавуну, пластмас, скла, мармуру, інших твердих матеріалів застосовують свердла, оснащені пластинами твердого сплаву ВК6, ВК8, Т5К10 та ін.

В процесі роботи свердлом в залежності від виду оброблюваного матеріалу, мають місце такі види зносу: задній поверхні, передній поверхні, куточків, фаски (направляючої стрічки), перемички (рис. 9.11).

а - Одинарна (Н); б - Одинарна з подточкой перемички (НП); в - Одинарна з подточкой перемички і стрічки (НПЛ); г - Подвійна з подточкой перемички (ДП); д - Подвійна з подточкой перемички і стрічки ДПЛ) Малюнок 9.10 Основні форми заточування свердел
 Загострювання свердел здійснюють періодично, у міру затуплення (появи зносу) або при поломці свердла. На машинобудівних та інструментальних заводах заточку свердел виробляють централізовано на спеціальних заточувальних верстатах. В одиничному і ремонтному виробництвах, а також в навчальних майстернях, при відсутності спеціальних заточувальних верстатів, заточку проводять вручну на звичайному заточном (точильному) верстаті (рис. 9.12, а). Кращі результати при заточуванні виходять при застосуванні спеціального пристосування.

               
 
   
 
   
 Малюнок 9.12Пріеми заточування свердел
 
   
 Малюнок 9.11Віди зносу свердла
 


Заточення виконують обов'язково в запобіжних окулярах. Перед початком заточення необхідно відрегулювати положення підручника, опустити захисний екран і включити верстат. Потім взяти свердло рукою за робочу частину на відстані приблизно 15 ... 20 мм від ріжучих кромок, а правою за хвостовик і підвести його до периферії шліфувального круга так, щоб ріжуча кромка, прийнявши горизонтальне положення, була спрямована вгору (задня поверхня повинна прилягати до шліфувального круга).

Похитуючи і повертаючи свердло правою рукою плавними і напівкруговими рухами справа наліво проти годинникової стрілки і злегка притискаючи його до кола, заточити одну за одною обидві ріжучі кромки свердла, домагаючись, щоб заточується поверхні мали правильний (однаковий) нахил і рівну довжину крайок.

Якість заточки перевіряють спеціальним комбінованим шаблоном з трьома вирізами (рис. 9.12, б) для визначення: довжини ріжучих кромок (обидві кромки повинні бути однакової довжини), кута заточування при вершині свердла (2? = 118 ± 20), Кута нахилу гвинтової канавки на зовнішньому діаметрі свердла (? = 600), Кута між поперечної ріжучої крайкою (перемичкою) і ріжучими крайками (кут ? = 550). Після заточки ріжучі кромки рекомендується заправити на бруску. Заточку ведуть з охолодженням в содовому розчині.

 
 


Процес свердління полягає в наступному: в нерухому закріплену оброблювану заготовку вдавлюють свердло, яким одночасно повідомляють два руху: обертальний, яке називається головним рухом, і поступальний, спрямоване вздовж осі свердла, яке називається рухом подачі (рис. 9.13, а).

Основними елементами різання під час свердління є швидкість головного руху різання v, м / хв (або частота обертання свердла n, об / хв); глибина різання t, мм; подача на оборот S0, Мм / об; товщина а, мм, і ширина b, мм, зрізу металу, що переходить в стружку (ріс.9.13, б). При відомих частоті обертання свердла і його діаметрі швидкість головного руху різання

v = ?Dn / 1000

 Малюнок 9.13Двіженіе інструменту при свердлінні (а); елементи різання (б)
 і навпаки, при швидкості головного руху різання, знайденої за довідником, в залежності від оброблюваного матеріалу, матеріалу свердла і інших чинників частота обертання шпинделя верстата

n = 1000 v / (?D)

За знайденою частоті обертання (приймають найближче менше значення) налаштовують верстат.

Подача на оборот S0 - Переміщення свердла вздовж осі за один його оборот, залежить від заданої шорсткості поверхні оброблюваного отвору, квалітету точності обробки, оброблюваного матеріалу, міцності свердла і жорсткості закріплення заготовки.

Глибина різання t - відстань від обробленої поверхні до осі свердла:

t = D / 2.

При розсвердлюванні глибина різання дорівнює половині різниці між діаметром D свердла і діаметром d раніше обробленого отвору:

t = (D-d) / 2.

Після призначення необхідних режимів різання (n і S0) Приступають до налаштування дриля, яка включає в себе наступні етапи:

1. Перевірка справності заземлення, наявності огорожі електродвигуна, мастила в місцях, зазначених у паспорті на верстат; протирання столу і отвори шпинделя.

2. Перевірка вхолосту обертання, осьового переміщення шпинделя і роботи механізму подачі, закріплення столу.

3.
 Малюнок 9.14Крепленіе інструменту на верстаті
 Установка і закріплення різального інструменту (свердла) або в конічний отвір шпинделя, або в патрон (рис. 9.14, а). Інструмент (або патрон) обережно вводять хвостовиком в конічний отвір шпинделя, щоб лапка хвостовика плоскими сторонами увійшла в проріз - вікно шпинделя, після чого сильним поштовхом вгору вставляють інструмент в отвір шпинделя (рис. 9.14, в). Видалення інструменту або патрона виробляють за допомогою плоского клина, який вводять вузьким кінцем в проріз шпинделя і ударом молотка по широкому кінця клина вибивають інструмент (ріс.9.14, б, г).

4. Установка і закріплення заготовки на столі верстата. Вид закріплення заготовки залежить від її форми, маси, габаритних розмірів та діаметру оброблюваного отвору. Дрібні заготовки під час свердління в них отворів до 10мм можна закріплювати в ручних або машинних лещатах, притискними підкладками і прихватами.

Під час свердління отворів великого діаметра заготовки треба закріплювати більш надійно, наприклад, в пристроях, кондукторів, призмах, машинних лещатах, притискними планками і т.п., які потім кріплять болтами до столу верстата. Остаточне закріплення заготовки (або пристосування з затиснутою заготівлею) виробляють лише після того, як сполучені осі оброблюваного отвору і інструменту (рис. 9.15, а ... е).

               
   
 
 
 
 
а - Безпосередньо на столі планками; б - На косинці планками; в - На призмі хомутиком; г - На призмі планкою із ступінчастою опорою; д - В рунних лещатах на підкладках; е - В машинних тіскахРісунок 9.15 Кріплення заготовокпрі свердлінні
   
 Малюнок 9.16 Положення рук при сверленііс ручною подачею
 


5. Налаштування верстата на заданий режим обробки, яку виробляють після установки, вивірки і остаточного закріплення заготовки і інструмента. Якщо на верстаті є коробки швидкостей і подач, то потрібно встановити важелі і рукоятки до відповідних положень, керуючись табличками настройки, наявними на верстаті. У свердлильних верстатах зі східчастими шкивами потрібно перекинути ремені на відповідні ступені шківів.

У серійному виробництві значення подачі і частоти обертання шпинделя вибирають з технологічних або інструкційних карт, а при відсутності карт - з довідників по режимам різання.

Багато верстати, особливо призначені для свердління отворів малого діаметра, не мають механічної подачі і переміщення інструменту на таких верстатах здійснюється вручну, плавно натискаючи на рукоятку подачі (ріс.9.16).

Закінчивши настройку верстата, виробляють його пробний пуск. Включення верстата виробляють поворотом вимикача по ходу годинникової стрілки, а вимикання - проти годинникової стрілки. При кнопочному пускачі для включення верстата необхідно натиснути кнопку «Пуск» (чорну або білу), а для виключення - кнопку «Стоп» (червону). Переконавшись в правильності настройки і справності верстата, можна приступити до обробки заготовок.

Залежно від квалітету точності і кількості оброблюваних заготовок свердління виконують по розмітці з кернение центрів отворів або в кондуктора.

Основні правила техніки безпеки при виконанні операції свердління на верстаті зводяться до наступного: встановлювати і закріплювати заготовку на свердлильному верстаті слід якомога ближче до площини столу; при свердлінні наскрізних отворів свердло повинно мати вільний вихід з просвердлений отвори, для чого під заготівлю встановлюється підкладка з отвором; свердло до заготівлі підводити тільки після включення обертання шпинделя; не зупиняти обертання шпинделя в той час, коли свердло знаходиться в отворі; при появі під час свердління скреготу або вереску в результаті перекосу або зносу свердла негайно припинити подачу, зупинити верстат, вивести і перезаточіть свердло (або замінити новим); сталь свердлити з застосуванням охолоджувальної рідини - емульсії, чавун - без охолодження; дотримуватися всіх правил техніки безпеки, отримані при інструктажі, в тому числі не свердлити незакріплену або погано закріплену заготовку, під час свердління прибирати волосся під головний убір, ретельно застібати рукава на рукавах, не нахилятися близько до свердла, щоб стружка не потрапила в очі, не здувати стружку ротом.

Вправи з освоєння навичок роботи на свердлильних верстатах включає в себе прийоми пуску і управління верстатом, свердління отворів по контуру (по розмітці) в заготовках для кутників, шаблонів та інших деталей, які потім будуть використані при освоєнні інших технологічних операцій: зенкерування, розгортання, нарізування різьблення мітчиком, клепки, розпилювання отворів, фрезерування пазів кінцевими фрезами та ін.

Заготовками для цього заняття служать деталі, оброблені на заняттях по рубці, правці, обпилювання і розмітці.

9.1 Зенкування, зенкование і розгортання

Для збільшення діаметра отвору, отриманого свердлінням, литтям або штампуванням, а також для отримання конічних і циліндричних заглиблень, зачистки торцевих поверхонь бобишек і маточин застосовують такі технологічні операції: зенкерование, зенкование і цекованіе (рис.9.1).

Зенкування називається процес обробки попередньо просвердлених, штампованих, литих отворів з метою надання їм більш правильної геометричної форми (усунення відхилення від круглості та інших дефектів), досягнення більш високої точності (9 ... 11-го квалітетів) і зниження шорсткості поверхні до Rа= 1,25 ... 2,5 мкм. Ця обробка може бути або остаточної, або проміжної (напівчистової) перед розгортанням, що дає ще більш точні отвори (6 ... 9-го квалітетів) і шорсткість поверхні до Ra= 0,16 ... 1,25 мкм. При обробці точних отворів діаметром менше 12 мм замість зенкерования застосовують відразу розгортання.

 Характер роботи зенкера подібний характером роботи свердла при розсвердлюванні отвори. По конструкції і оформлення різальних крайок зенкер дещо відрізняється від свердла і має три-чотири зуба, що забезпечує правильне і більш стійке положення зенкера щодо осі оброблюваного отвору.

За конструкцією зенкера бувають цільні (ріс.9.17, а) і насадні (рис. 9.17, б). Для економії швидкорізальної сталі, зенкери також роблять зі вставними ножами або з припаяними пластинами твердого сплаву.

 
 
 Малюнок 9.17Конструкціі і елементи зенкерів


Зенкуванням називається процес обробки спеціальним інструментом- зенковки конічних поглиблень і фасок під головки болтів, гвинтів, заклепок. На відміну від зенкерів зенковки мають ріжучі зуби на торці іноді і напрямні цапфи, якими зенковки вводяться в просвердлений отвір, що забезпечує збіг осі отвору й освіченого зенковкой поглиблення під головку гвинта. Кріплення зенкерів і зенковок на свердлильних верстатах нічим не відрізняється від кріплення свердел.

Розгортанням називається процес остаточної чистової обробки отворів, що забезпечує високу точність розмірів і шорсткість поверхні в межах Ra= 1,25 ... 0,16 мкм. Розгортання отворів виконують як на свердлильних та інших металообробних верстатах, так і вручну при слюсарної і слюсарно-складальній обробці. Ручні розгортки (ріс.9.18, а) - з прямим і гвинтовим зубом, насадна, регульована - забезпечені квадратним кінцем на хвостовику для обертання їх за допомогою воротка.

 
 


Крок зубів розгорток (кутовий крок) нерівномірний, що забезпечує отримання менш шорсткою і хвилястою поверхні отвору і зменшує можливість утворення не циліндричного, а багатогранного отвори. Розгортки, що застосовуються на верстатах, називаються машинними і відрізняються від ручних коротшою робочою частиною, наявністю конусного хвостовика (рис. 9.18, б). Їх закріплюють в плаваючих (гойдаються) оправках або патронах, що забезпечує розгортці можливість самовстановлюється по осі просвердлений отвори і зменшує розбивку отвори.

Для обробки конічних отворів, найчастіше для конусів Морзе, застосовують конічні ручні розгортки комплектами з двох і трьох штук (рис. 9.18, в). Перша розгортка чорнова (обдирні), друга проміжна і третя чистове (остаточна), що надає отвору остаточні розміри і необхідну шорсткість поверхні.

Основні частини і геометричні параметри ручної розгортки наведені на рис. 9.19. Припуск під розгортання повинен бути не більше 0,05 ... 0,1 мм на сторону. Більший припуск може привести до швидкого затуплення забірної частини розгортки, підвищенню шорсткості поверхні отвору і зниження точності обробки.

           
 
   
 
   
 Малюнок 9.19 Частини і елементиручних розгорток


Вправи з ручного розгортання отворів включають виконання ряду прийомів. Приступаючи до розгортання, необхідно: вибрати необхідну за розміром розгортку (перевірити її маркування), переконатися у відсутності забоин і викришених місць на ріжучих крайках, закріпити заготовку в лещатах або встановити її на верстаті (плиті) в положенні, зручному для роботи, взяти чорнову розгорнення , змастити огорожну частина мінеральним маслом і вставити її в отвір без перекосу, перевірити стан розгортки косинцем (900), Надіти на квадрат хвостовика розгортки комірець, злегка натискаючи на розгортку правою рукою вниз, лівою рукою повільно обертати комірець по ходу годинникової стрілки, періодично витягаючи розгортку з отвору для очищення її від стружки і змазування, закінчити розгортання тоді, коли ? робочої частини розгортки вийде з отвору. При розгортанні глибоких отворів, розташованих в важкодоступних місцях деталі, необхідно застосовувати спеціальні подовжувачі, що надіваються на квадрат хвостовика розгортки.

У такій же послідовності проводиться остаточне (чистове) розгортання.

Вороток потрібно обертати повільно, плавно і без ривків. Обертання розгортки в зворотному напрямку неприпустимо, так як воно може викликати задираки на поверхні отвори або поломку різальних крайок розгортки.

Прийоми розгортання ручними розгорненнями показані на ріс.9.20, а ... в.

Вправи по машинному розгортання виробляють на свердлильних верстатах так само, як і свердління. Розгортання краще виконувати відразу після свердління і зенкерування при одній установці заготовки в лещатах або пристосуванні. Розгортку закріплюють за допомогою патрона або перехідних втулок в конусі шпинделя верстата. У ряді випадків для забезпечення більш точного збігу осей розгортки закріплюють в плаваючих (гойдаються) державках. Швидкість різання (частота обертання шпинделя) при розгортанні має бути в 2 ... 3 рази менше, ніж під час свердління свердлом такого ж діаметру. Розгортання здійснюється з механічною подачею, яка залежить від діаметра розгортки, матеріал заготовки і приймається в межах 0,5 ... 2,0 мм / об. В якості мастильно-охолоджувальної рідини застосовують: при обробці сталевих і бронзових заготовок - розчин емульсолів, сульфофрезолу, мінеральне масло; при обробці чавуну і алюмінієвих сплавів - гас, скипидар; при обробці ковкого чавуну і латуні - розчин емульсолів. Вправи по машинному зенкеруванні, зенковании і розгортання можуть бути в ряді випадків поєднані з виконанням вправ з свердління отворів на свердлильних верстатах.

Якість поверхні розгорнутого отвори перевіряють після ретельної протирання зовнішнім оглядом «на світло» для виявлення задирів, огранки, слідів дроблення. Точність отвори визначають залежно від його розміру та необхідного квалитета точності калібрами-пробками, індикаторними нутромірами, а отворів діаметром більше 50мм - мікрометричними нутромірами.

Правила техніки безпеки при розгортанні, зенкеровании і зенковании ті ж, що і під час свердління.

9.2 Типові дефекти при обробці отворів,

причини їх появи і способи попередження

Таблиця 9

 дефект  Причина  спосіб попередження
 свердління
 перекіс отвори  Стіл верстата неперпендікулярен шпинделя. Попадання стружки під нижню поверхню заготовки. Неправильні (непаралельних) підкладки. Неправильна установка заготовки на столі верстата. Несправні і неточні пристосування  Вивірити правильність положення столу. При установці очищати стіл і заготовку від бруду і стружки. Виправити або замінити прокладки. Перевірити установку і кріплення заготовки. Замінити пристосування справним
     
 Продовження таблиці 9
 зсув отвори  Биття свердла в шпинделі. Відведення свердла в сторону. Неправильна установка або слабке кріплення заготовки на столі (під час свердління заготівля змістилася). Невірна розмітка під час свердління по розмітці  Усунути биття свердла. Перевірити правильність заточування свердла, вивірити його на биття і правильно заточити. Перевірити установку і кріплення заготовки, надійно закріпити її на столі верстата. Правильно розмічати заготовку
 Завищений діаметр отвору  Люфт шпинделя верстата. Неправильні кути заточування свердла або різна довжина ріжучих крайок. Зсув поперечної ріжучої кромки.  У всіх перерахованих випадках слід правильно переточити свердло
 Грубо оброблена поверхня стінок отвору  Завищена подача свердла. Тупе і неправильно заточене свердло. Неякісна установка заготовки або свердла. Недостатнє охолодження або неправильний склад охолоджуючої рідини  Правильно заточити свердло. Перевірити вірність кріплення свердла і оброблюваної заготовки. Збільшити охолодження свердла або замінити охолоджуючу рідину
 Збільшення глибини отвору  Неправильна установка упору на глибину  Точно встановити упор на задану глибину різання
 зенкування
 Груба обробка, задираки на обробленої поверхні отвори  Під зуби інструменту потрапляє стружка  Отвори в заготовках з стали обробляти із застосуванням змащувально-охолоджувальної рідини
 Перекіс отвори, Зенкеровать в необробленої корпусної деталі  Неправильна установка заготовки на столі верстата  При установці заготовки на столі верстата особливу увагу звертати на розташування осі оброблюваного отвору щодо осі інструменту. Міцно закріплювати заготовку на столі верстата
 Діаметр Зенковать частини отвору більше діаметра зенковки  Діаметр штифта зенковки менше діаметра отвору  Уважно стежити за тим, щоб діаметр штифта зенковки точно відповідав діаметру оброблюваного отвору
 Глибина зенкования частини отвору менше або більше заданої  Роботу не закінчено. Неуважність при вимірах, неуважність при роботі  Продовжити роботу і більш уважно ставитися до вимірювання глибини зенкования. У другому випадку шлюб є ??невиправним
 Груба обробка, задираки на обробленої поверхні  Обробка проводилася без змащувально-охолоджувальної рідини. Застосовувалися неправильні прийоми розгортання  І при чорновому і при чистовому розгортанні отворів в сталевих деталях обов'язково застосовувати мастильно-охолоджуючу рідину. Розгортання виробляти тільки обертанням воротка за годинниковою стрілкою
 Діаметр розгорнутого отвори менше заданого, прохідна пробка калібру не входить в отвір  Робота виконувалася сильно зношеної розгорткою  змінити інструмент
         

Контрольні питання:

1. Від чого залежать форми і кути заточування ріжучої частини свердла?

2. Чому обробку отвори розгортанням виконують обертанням розгортки за годинниковою стрілкою?

3. Від чого залежить знос ріжучого стрижневого інструмента для обробки отворів?

4. Від чого залежить швидкість різання при обробці отвору?

5. Які переваги застосування механізованого і стаціонарного обладнання для обробки отворів перед їх ручною обробкою?

6. Чому для обробки отворів зенкування і розгортанням можна застосовувати ручний механізований інструмент?


 




трубопровідні роботи | З'єднання трубопроводів і фасонні частини до них | Трубопровідна арматура | Причини їх появи і способи попередження | Тема 5 РУБКА | І способи попередження | Правила виконання робіт при розрізанні металу | Правила безпеки праці | Основні правила різання труб труборізом | Типові дефекти при різанні металу, причини їх появи |

загрузка...
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати