загрузка...
загрузка...
На головну

штифтові з'єднання

  1. I. Різьбові з'єднання.
  2. азотисті сполуки
  3. Можливість приєднання до Росії монголо-тибето-китайського Сходу
  4. Вибір норм точності деталей нарізного сполучення
  5. Вибір посадок для шліцьового евольвентного з'єднання
  6. високомолекулярних сполук
  7. Галогени і галогенсодержащие з'єднання

Штифтові з'єднання застосовують для кріплення деталей (з'єднання вала з втулкою) або для взаємного орієнтування деталей, які кріплять один до одного гвинтами або болтами (з'єднання кришки і корпусу, з'єднання стійки і підстави і ін.). Ескіз вироби з штифтові сполуками двох видів - вал-зубчасте колесо і кришка-корпус (з'єднання з застосуванням двох штифтів) представлений на рис. 11.1.

При орієнтуванні деталей відносно один одного (з'єднання кришки і корпусу) зазвичай використовують два штифта, але для фіксації кутового положення деталей, орієнтування яких забезпечується циліндровим сполученням (наприклад, з'єднання круглої кришки з корпусом), досить одного фіксуючого штифта.

Мал. 11.1. Застосування штифтових з'єднань

Штифтові з'єднання вала з втулкою відносяться до роз'ємним нерухомим з'єднанням, в яких штифт, як додатковий конструктивний елемент, забезпечує взаємну нерухомість деталей. У цьому з'єднанні штифт фіксує деталі в осьовому і тангенціальному напрямках (запобігає як осьової зрушення, так і взаємний поворот). На відміну від нероз'ємних з'єднань вала і втулки з натягом штифтові з'єднання дозволяють здійснювати розбирання і повторне складання конструкції із забезпеченням того ж ефекту, що і при первинній збірці. У штифтове з'єднанні валу з відповідною деталлю штифт зазвичай використовується для передачі крутного моменту (в з'єднаннях обертового вала з зубчастим колесом або зі шківом), але можливі й інші рішення, наприклад, захист вала від проворота щодо нерухомого корпусу.

Штифтове з'єднання кришки і корпусу утворює дві посадки: штифт-отвір корпусу і штифт-отвір кришки, а в штифтове з'єднанні валу з зубчастим колесом слід розрізняти центрирующее сполучення вал-отвір зубчастого колеса і дві власне штифтові посадки: штифт-отвори (два) у втулці зубчастого колеса і штифт-отвір вала.

Точність центрування деталей в штифтове з'єднанні валу з зубчастим колесом (шківом, маточиною важеля і ін.) Забезпечується посадкою колеса на вал. Це звичайне центрирующее гладке циліндричне сполучення, для якого можна вибрати посадку з дуже малими зазорами або натягами, отже, кращі перехідні посадки.

Оскільки поле допуску на діаметр штифта однаково по всій довжині, штифтові посадки є посадками в системі вала. Якщо вибрано основне відхилення поля допуску штифта h(Наприклад, ?4 h8), посадки реалізуються в системі основного валу, а якщо вибрати інше стандартне основне відхилення поля допуску штифта (наприклад, m), Штифтові посадки реалізуються в системі неосновного вала, наприклад, ?4 F8 /m6 і ?4 K7 /m6.

Стандарти передбачають різні конструкції штифтів,
в тому числі конічні, циліндричні з гладкими поверхнями, з лиски і насічками (для установки в глухі отвори), трубчасті, в тому числі з поздовжніми розрізами. Додатковими конструктивними елементами штифтів можуть бути різьбові отвори або нарізні виступи для вилучення штифтів з глухих отворів. Штифти зазвичай виготовляють зі сталі 45, хоча в деяких випадках допускається виготовлення з сталей А12, 10кп і 20кп. Стандартами регламентуються номінальні розміри штифтів і поля допусків їх основних розмірів, що дозволяє призначати необхідні типові посадки штифтів в отвори корпусів, кришок, втулок і валів.

Гладкі циліндричні штифти виготовляють з полями допусків на основну поверхню m6, h8, h9, h11, на довжину штифта - по h14, на діаметр глухого отвори - по Н13, на його глибину - по IT15. Поля допусків різьбових отворів штифтів - по 7Н. Конічні штифти виготовляють з конусностью 1:50, з полями допусків на кутовий розмір ± АТ8 / 2 або ± АТ10 / 2 і з полем допуску на діаметр по h10 або по h11.

Типовий ряд довжин штифтів в деякому обмеженому діапазоні, мм: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 відрізняється від рядів нормальних лінійних розмірів.

Умовне позначення штифта включає:

· Слово «Штифт»;

· Позначення типу (тип 1 не вказують, не вказують і інші, якщо тип однозначно визначається стандартом);

· Розміри (діаметр d і довжину L штифта при необхідності з зазначенням поля допуску діаметра);

· Позначення стандарту.

Приклади позначень штифтів:

Штифт 10 m6 ? 60 ГОСТ 3128-70 - Штифт діаметром 10 мм, довжиною 60 мм.

Штифт 8 h11 ? 45 Хім. Окс. ПЗМ. ГОСТ 10773-93 - Штифт діаметром 8 мм і довжиною 45 мм, з покриттям Хім. Окс. ПЗМ.

Штифтові з'єднання кришки і корпусу є досить складну задачу, пов'язану зі складанням та рішенням взаємопов'язаних розмірних ланцюгів. Кожне штифтове сполучення включає в себе дві найпростіші розмірні ланцюги (посадка штифта в отвір корпусу і посадка штифта в отвір кришки). Утворилися замикають ланки-зазори (натяг) входитимуть як складові ланки в розмірні ланцюги, що визначають міжосьові розміри штифтового з'єднання, а також їх замикають ланки-зазори (натяг) - між утворюють штифтів і отвором корпусної деталі (кришки).

Крім намічених лінійних розмірних ланцюгів, слід також скласти і розрахувати ще й кутові розмірні ланцюги, оскільки відхилення осей штифтових отворів від перпендикулярності також істотно впливає на рівень збирання вироби.

Мал. 11.2. Ескіз з'єднання кришка-корпус
(Орієнтування за двома штифтів)

У зв'язку з тим, що забезпечити точність замикаючих ланок таких розмірних ланцюгів методами повної взаємозамінності буває важко, досить часто вдаються до «технологічної компенсації» - застосовують спільну остаточну обробку штифтових отворів в зборі. Корпус і кришку з попередньо просвердленими отворами збирають без штифтів і кріплять один до одного, потім «збігаються» отвори обробляють розгорненням, чим забезпечується їх співвісний розташування при фіксованому міжосьовій відстані. Такий технологічний процес можна розглядати як застосування технології індивідуального виробництва, оскільки кожна кришка підходить тільки до свого корпусу.

11.2. Допуски розташування осей отворів
під кріпильні деталі

Взаємне розташування деталей у вузлі механізму часто визначається розмірами між осями отворів, які призначаються під кріпильні деталі (болти, гвинти, різьбові шпильки, установчі штифти) і вали з посадженими на них деталями. Відхилення від номінальних розмірів, що визначають взаємне розташування отворів, неминучі, але вони не повинні перевищувати меж, які визначаються службовим призначенням з'єднання.

З'єднання кріпильними деталями можуть бути двох типів (ріс.11.3): А - з гарантованими зазорами в обох з'єднуються деталях і Б - з зазорами тільки в одній з деталей, що з'єднуються, в іншій є різьбові отвори або отвори, що забезпечують натяг.

А

Б

Мал. 11.3. Типи з'єднань кріпильними деталями

При паралельному розташуванні осей отвору під кріпильні деталі розташовуються на прямих лініях або на колах одній складальній групи, до якої можуть входити і інші конструктивні елементи (центруючі отвори, буртики, привалочних площині і т.п.).

Діаметри наскрізних отворів, відповідні їм гарантовані зазори, допуски розташування осей отворів для з'єднань типів А і Б наведено в довідковій літературі [10].

Допуски розташування осей отворів при вимогах взаємозамінності встановлюються виходячи з розрахункового зазору Sp, Який визначається за такою формулою:

,

де Smin = Dmin - dmax - Гарантований діаметральний зазор під прохід кріпильної деталі, мкм;

Sрег - Зазор між наскрізним отвором і стрижнем кріпильної деталі, який повинен бути забезпечений для подальшої регулювання взаємного розташування деталей або для полегшення складання, мкм;

Тпер - Допуск перпендикулярності осей отворів до опорної площини, мкм;

Тс - допуск співвісності ступенів кріпильної деталі, мкм.

Якщо вимоги до деталей обмежуються тільки збирання, а інші відхилення розташування осей відсутні або ними можна знехтувати, то приймають

.

Допуски розташування осей отворів під кріпильні деталі можуть встановлюватися одним з двох способів: позиційними допусками (зміщенням від номінального розташування осей) і граничними відхиленнями розмірів, які координують осі отворів. Нормування позиційних допусків є кращим. комплексно обмежуючи відхилення осей від номінального розташування, вони найбільш повно забезпечують вимоги взаємозамінності і полегшують оформлення креслень. Позиційні допуски розраховуються на основі формул, єдиних для всіх видів розташування осей отворів:

для з'єднань типу А

;

для з'єднань типу Б

,

де Т - Позиційний допуск в диаметральном вираженні, мкм.

Найбільшою мірою переваги позиційних допусків проявляються в серійному і масовому виробництві, оскільки вони спрощують розрахунок кондукторів і комплексних калібрів. Нормування граничних відхилень координуючих розмірів необхідно в тих випадках (зазвичай для деталей одиничного і дрібносерійного виробництва), коли отвори отримують обробкою по розмітці або на координатно-розточувальних верстатах, а вимір розташування осей виробляють універсальними засобами.

Наприклад, для осей чотирьох отворів (рис. 11.4) під болти М4-6h (Тип з'єднання деталей А) за довідковими даними [10]: діаметри наскрізних отворів O 4,3Н12; Smin= 0,3 мм; позиційний допуск в диаметральном вираженні Т = Sр= 0,3 мм; відхилення розмірів між осями отворів dL = ± 0,5 Sр= ± 0,16 мм.

а) б)

в)

Мал. 11.4. Допуски розташування осей отворів з'єднання болтами М4:

а) вихідне розташування; б) призначення позиційного допуску;
в) вказівка ??граничних відхилень розмірів, які координують осі отворів

Допуски розташування осей отворів визначають точність розташування елементів в межах однієї складальної групи. Розташування складальної групи в цілому щодо інших елементів деталі (наприклад, бічних крайок) нормують граничними відхиленнями розмірів, які координують групу безпосередньо у розмірів, або обумовлюють записом про загальні допуски розмірів (відхилення, як правило, призначають симетричними).

У тих випадках, коли в складальні групи входять центрирующие елементи (наприклад, отвір або виступ, рис. 11.5), за якими має бути забезпечене поєднання при складанні, їх приймають як бази при простановке розмірів і допусків, що визначають розташування осей отворів під кріпильні деталі (рис. 11.6).

Мал. 11.5. З'єднання з центрирующим елементом по посадці з зазором

Мал. 11.6. Схема нормування точності розташування отворів
при наявності центрує елемента




ПРУЖИНИ | Вибір і розрахунок пружин | Матеріали пружин і використовувані покриття | Зображення пружин на загальному вигляді та вимоги до них | Допуски розмірів пружин | призматичні шпонки | сегментні шпонки | Розрахунок шпонкових з'єднань на міцність | Виконання і захист курсових проектів | ЗАВДАННЯ |

загрузка...
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати