На головну

ВИБІР ЗАГАЛЬНОЇ СТРАТЕГІЇ МОНТАЖУ, ЗАМІНИ, РЕМОНТУ АБО МОДЕРНІЗАЦІЇ ОБЛАДНАННЯ з розбивкою ВСІЄЇ ТЕХНОЛОГІЇ НА ЕТАПИ

  1. E) представники виборного органу первинної профспілкової організації чи іншого представницького органу працівників (за наявності).
  2. I. Виконання загальної частини курсового проекту
  3. I.3. Еволюція антимонопольного законодавства в Росії. Етапи розвитку, функції і завдання.
  4. II. ВИБІР ТЕМИ ВИПУСКНИЙ КВАЛІФІКАЦІЙНОЇ РОБОТИ ТА ЇЇ ЗАТВЕРДЖЕННЯ
  5. II. Вибір теми контрольної роботи
  6. II. ОСНОВНІ ЕТАПИ ВИКОНАННЯ І ВИБІР ТЕМИ КУРСОВОЇ РОБОТИ
  7. II. Основні етапи підготовки контрольної роботи

4.1. Залежно від наявного варіанту завдання курсового проекту (монтаж, заміна, ремонт або модернізація) загальна стратегія виконання роботи і розбивка її на етапи відрізняються один від одного. Розглянемо послідовність виконання етапів кожного з варіантів курсового проекту.

4.2. У варіанті заміни обладнання (до монтажу нового обладнання) студент повинен розглянути і вирішити наступні етапні питання:

· Підготовка засобів оснащення, вантажопідйомних машин, інструментів і матеріалів для демонтажних і наступних монтажних робіт [11, 12, 16, 18, 49];

· Демонтаж частини металоконструкцій, площадок обслуговування і сходових маршів;

· Від'єднання демонтується обладнання від пов'язаних з ним трубопроводів (разбалчіваніем фланцевих роз'ємів і демонтажем деякої частини ділянок трубопроводів, газовим різанням приєднаних трубопроводів, видаленням частини трубопроводів разом з теплообмінником);

· Закріплення кінців залишилися після різання трубопроводів, щоб вони зберегли своє просторове положення, для полегшення подальшої стикування з патрубками знову змонтованого обладнання;

· Опускання (при необхідності), що демонтуються ділянок трубопроводів, металоконструкцій і обладнання з фундаментів або опор на підлогу приміщення;

· Витяг з приміщення демонтуються трубопроводів, металоконструкцій і обладнання з розробкою шляхів переміщення їх до отворів в перекриттях поверхів або будівлі, підбором вантажопідйомних машин і схем стропування [11, 13, 14];

· Сортування витягнутих частин на дві групи: придатні для повторного використання і невикористовувані деталі і фрагменти трубопроводів, металоконструкцій, площадок обслуговування і сходових маршів;

· Видалення із зони виконання робіт невикористовуваних деталей і фрагментів;

· Складування в зоні дії кранів демонтованих повторно використовуваних деталей і фрагментів трубопроводів, металоконструкцій, площадок обслуговування і сходових маршів;

· Прибирання всередині приміщення всіх зайвих коштів оснащення, інструментів, відходів і металоконструкцій для подальшого вільного і безпечного монтажу нового обладнання.

4.3. Подальші стратегічні питання для варіанта заміни обладнання і розбивка цих робіт на етапи збігаються як для заміни, так і для монтажу обладнання.

4.4. Основними етапами варіанти монтажу обладнання є:

· Вхідний контроль нового устаткування, що монтується, трубопроводів і металоконструкцій [8, 18-21];

· Приймання приміщень, а при необхідності, і всієї будівлі цеху під монтаж [48];

· Доставка нового обладнання, трубопроводів та металоконструкцій до будівлі цеху (до місця початку монтажу);

· Вибір монтажного крана або декількох кранів [13, 15, 37];

· Вибір вантажозахватних пристроїв і оснащення для роботи з кранами [14, 37];

· Вибір місця проміжного складування нового обладнання, металоконструкцій і нових блоків трубопроводів;

· Опускання нового обладнання, нових і демонтованих блоків трубопроводів і металоконструкцій через отвори будівлі і поверхових перекриттів [49, 50];

· Переміщення нового обладнання, нових і демонтованих блоків трубопроводів і металоконструкцій всередині будівлі від отвору до фундаменту і опор [37, 45, 49, 50];

· Установка нового устаткування на фундамент, його точна вивірка в просторовому положенні відповідно до проектних кресленнями і остаточне закріплення [8, 18-21, 23, 31, 48];

· Установка демонтованих (або нових) блоків трубопроводів і металоконструкцій на їх опори, співісна збірка фланцевих з'єднань і установка кріплення, підгонка торців трубопроводів між собою і до патрубків обладнання з подальшим зварюванням і контролем нероз'ємних з'єднань [23, 26, 36, 40];

· Підгонка і зварювання нових і повторно використовуваних металоконструкцій;

· Установка майданчиків обслуговування і сходових маршів;

· Індивідуальне функціональне випробування обладнання з перевіркою його щільності і міцності [18-21, 29, 48];

· Оформлення монтажної звітної документації [23-29, 33, 35-40, 46, 47] і здача устаткування для пуско-налагоджувальних робіт.

4.5. У варіанті ремонту обладнання студент повинен розглянути і вирішити наступні етапні питання:

· Підготовка засобів оснащення, вантажопідйомних машин, вантажозахоплювальних пристроїв, інструментів і матеріалів для ремонтних робіт [11, 13-15, 37, 45, 50];

· Отримання та доставка до місця ремонту запасних частин і швидко зношуються матеріалів до конкретного устаткування;

· Вибір місця розбирання і уточненої дефектації устаткування, що ремонтується (на місці його експлуатації, в окремому приміщенні будівлі цеху або в майстерні за межами будівлі цеху) [43-45];

· Повне розбирання устаткування, що ремонтується та детальна дефектація його складових частин і кожної деталі;

· Ремонт дефектних складових частин і деталей із забезпеченням відновлення їх проектних параметрів;

· Складання відремонтованих складових частин і деталей з обов'язковою заміною швидко зношуються деталей, матеріалів і запасних частин і складанням ремонтних формулярів перед закриттям відремонтованого обладнання;

· Індивідуальне функціональне випробування відремонтованого обладнання з перевіркою його щільності і міцності [29, 35, 36, 38-40];

· Оформлення ремонтної звітної документації та здача обладнання для випробувань після [41-44].

4.6. При модернізації обладнання студент додатково до вище-наведеному в п. 4.2 - 4.5 повинен розглянути варіанти її виконання:

· Повна заміна застарілого обладнання на нове;

· Заміна деяких базових деталей розібраного обладнання на модернізовані поєднана з типовим капітальним ремонтом деталей, що залишаються в експлуатації;

· Нетипові роботи над деякими старими базовими деталями розібраного обладнання, включаючи їх механічну обробку, зварювання, наплавлення, термообробку, суміщені з типовим капітальним ремонтом деталей, що залишаються в експлуатації.

У першому випадку модернізація виконується за варіантом заміни обладнання (п.4.2), а в другому і третьому - по варіанту ремонту обладнання (п.4.5).

4.7. На кожному з вищевказаних етапів монтажу, заміни, ремонту або модернізації обладнання необхідно розглянути кілька варіантів, провести розрахунки і довести можливість їх безпечного здійснення і правильного застосування обраного обладнання, механізмів, пристроїв і оснащення [37, 45, 50, 51].

4.8. Подати керівнику і консультанту свої міркування за оптимальними (базовим) варіантів на кожному з етапів виконання роботи.

4.9. Викласти детально в пояснювальній записці загальну стратегію виконання роботи за оптимальними (базовим) варіантів на всіх етапах.

РОЗРОБКА, ПОРІВНЯННЯ ВАРІАНТІВ НА ЕТАПАХ ВИКОНАННЯ ТЕХНОЛОГІЇ, ВИБІР ОПТИМАЛЬНОГО ВАРІАНТА

5.1. Розбивши в попередньому розділі всі роботи з монтажу, заміні, ремонту або модернізації обладнання на етапи, розберемо детально способи і критерії, на які необхідно орієнтуватися при всебічному порівнянні варіантів.

5.2. На етапі від'єднання обладнання від пов'язаних з ним трубопроводів необхідно враховувати, що трубопроводи повинні бути повторно використані з знову встановленим посудиною, насосом і т.д. Тому основним завданням при від'єднанні є максимальна розбірними, маркування (зі складанням карти маркування) взаємного розташування складових частин і збереження всіх фланцевих з'єднань і кріпильних деталей. При цьому прокладки повторному використанню не підлягають, а все кріпильні вироби проходять згідно [8, 27, 30] візуально-вимірювальний контроль і додатковий контроль (в сумнівних випадках) ультразвукової та кольоровий дефектоскопією. Кріпильні вироби підлягають заміні, якщо при контролі виявлено один з наступних дефектів:

· Тріщини;

· Витягування різьби;

· Вищерблення ниток різьблення глибиною більше половини висоти профілю або довжиною більш 5% загальної довжини по гвинтовій лінії, а в одному витку - 25% його довжини;

· Вм'ятини, забоїни, рванини на різьбі глибиною більше половини висоти профілю;

· Викривлення шпильок (болтів) більше 0,2 мм на кожні 100 мм їх довжини;

· Дефекти поверхні гладкої частини шпильок (болтів), якщо при їх видаленні діаметр зменшується більше 5%;

· Дефекти головок болтів і гайок, що перешкоджають надійної затягуванні кріплення з'єднання;

· Зменшення номінального розміру під ключ головок болтів і гайок більше 3%.

Перед повторним використанням все ушкодження різьбовій поверхні шпильок, болтів і гайок глибиною менше половини висоти профілю різьби повинні бути усунені різьбонарізний інструмент.

5.3. Для трубопроводів, з'єднаних з устаткуванням зварюванням, місце від'єднувати різу має бути вибрано [32, 33, 35, 36] на прямих ділянках і зрушено в бік штуцерів демонтується обладнання, щоб забезпечити наявність припуску для подальшої механічної обробки кінців труб під зварювання з штуцерами нового обладнання .

5.4. На етапі від'єднання трубопроводів і етапі розбирання і подальшого складання устаткування необхідно забезпечення чистоти стикаються з робочими середовищами внутрішніх поверхонь складових частин обладнання і відсутність можливості попадання сторонніх предметів всередину порожнин трубопроводів і розкриваються роз'ємів.

5.5. Критерієм оптимальності при від'єднанні трубопроводів може вважатися мінімальний обсяг газового різання і мінімальні витрати часу при розбиранні і збірці з'єднань. Слід мати на увазі, що при газовому різанні є небезпека занести окалину і зварювальний грат всередину трубопроводів або обладнання, тому необхідно передбачати спеціальні заходи за попередньою тампонування трубопроводів і патрубків обладнання в місцях різів і подальшого видалення тампонів.

5.6. Рекомендується [28,29,32,35,36,43,44] розробляти і застосовувати в обов'язковому порядку на розібраному обладнанні, фланцевих роз'ємів і розрізаних кінцях трубопроводів (відповідно до вказівок технологічної документації) тимчасові спеціальні предохра-Передачі кришки, кожухи, заглушки і т.п., надійно закріплюються (при необхідності пломбованого), але легко розрізняються на місцях установки. Повинна враховуватися конструктивна пристосованість обладнання та систем трубопроводів до запобігання їх внутрішніх порожнин від забруднень і попадання сторонніх предметів при монтажі, заміні, ремонту і модернізації.

5.7. Необхідно передбачити, в якому обсязі слід демонтувати майданчики і перехідні сходи навколо обладнання і трубопроводів. При цьому проектних вільних зон на місці експлуатації обладнання може бути недостатньо для влаштування тимчасових робочих місць, які забезпечують виконання необхідних робіт, розміщення складових частин обладнання при його розбиранні з організацією чистих зон відповідно до вимог нормативних документів при ремонті, заміні або модернізації [43-45 ]. У цих випадках необхідно проектувати додаткові майданчики складування або додаткові тимчасові отвори в стінах і перекриттях будівлі.

5.8. Для закріплення кінців залишилися після різання або розбирання трубопроводів і збереження ними свого просторового положення (для полегшення подальшої стикування патрубків знову змонтованого обладнання) застосовують тимчасові нерухомі опори, конструкція яких розраховується з літератури [8, 16, 18, 22].

5.9. При опусканні великовагового демонтується обладнання з фундаменту на підлогу всередині приміщення або установці його на фундамент при монтажі необхідно використовувати вичавні пристрої, щогли, лебідки з відвідними блоками і поліспастами, розрахунок і вибір яких рекомендується вести по літературі [16, 18, 22, 31].

5.10. При доставці обладнання від фундаменту по підлозі приміщень до транспортних отворів і навпаки необхідно розглянути кілька варіантів переміщення (волоком на аркуші металу - при масі судини до 8 т; на ковзанках - при масі до 20-25 т; на спеціально сконструйованих візках - при масі понад 25 т).

5.11. При проносах обладнання через транспортні прорізи необхідно врахувати його габаритні розміри і, при необхідності, вибрати оптимальні пристрої для розкантовки обладнання в похиле або вертикальне положення. Дотик обладнання, стропів і канатів вантажопідіймальних машин країв прорізів не допускається [12, 37, 45, 50].

5.12. Місце тимчасового складування демонтованих обладнання, металоконструкцій і блоків трубопроводів має бути розташована поблизу шляху доставки нового обладнання в зоні досяжності вантажопідйомними машинами, однак воно не повинно перешкоджати або створювати незручності для розвантаження і монтажу нового обладнання. Надалі старе обладнання і блоки трубопроводів повинні бути завантажені на прибулу з новим обладнанням платформу і відтранспортувати на склад.

5.13. Під час вивантаження нового обладнання необхідно прийняти рішення: чи необхідна проміжна майданчик для розкантовки його або для приварки такелажні елементів (скоб, штуцерів, петель, цапф).

5.14. При виборі способів опускання обладнання в отвори будівлі необхідно враховувати, що канати і вантажна підвіска крана, а також вантажозахватні пристрої повинні працювати строго у вертикальному положенні (без відтяжок) [12, 37].

5.15. Дозволяється для влаштування тимчасових опор, кріплення якорів, лебідок, пропускання канатів виконувати в що не несуть бетонних і металевих стінах, підлогах і перекриттях отвори діаметром не більше 100 мм. У технологічних документах при цьому має бути відображено вимогу про обов'язкову закладенні цих отворів в заключних операціях.

5.16. Перед складанням фланцевих роз'ємів обладнання і трубопроводів, як правило, необхідно провести мастило паронітових прокладок і кріпильних виробів. Тип застосовуваної мастила повинен бути зазначений в конструкторської документації, при відсутності вимог до мастилі повинна бути застосована паста ВНИИ НП-232 (ГОСТ 14068-79) [8].

5.17. При складанні фланцевих з'єднань необхідно розрахувати і вказати в технологічній документації зусилля затяжки кожного типорозміру кріпильних виробів. Для контролю зусиль при затягуванні кріпильних виробів застосовувати важелі динамометри, ключі з регульованим крутним моментом, налаштовані на проектний діапазон моментів затягування, або індикатори годинникового типу, контролюючі зусилля затяжки по подовженню шпильки (болта) [8, 11, 17, 31].

5.18. Послідовність затягування всіх кріпильних виробів фланцевих з'єднань повинна виконуватися по картограми, розробленим в технологічній документації [43, 44].

 



ПОСЛІДОВНІСТЬ ВИКОНАННЯ курсового проекту | УТОЧНЕННЯ КОНКРЕТНИХ ОБСЯГІВ ВИКОНУВАНИХ РОБІТ ПО ТИПОВОЙ нормативної документації

Навчально-методичний посібник | СПИСОК ОСНОВНИХ ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ СОКРАЩЕНИЙ | ВСТУП | ЗАГАЛЬНІ ВКАЗІВКИ | ОСНАСТКИ, ПРИСТРОЇВ | ОСНАСТКИ І ПРИСТРОЇВ | СКЛАДАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ КАРТИ МОНТАЖУ, ЗАМІНИ, РЕМОНТУ АБО МОДЕРНІЗАЦІЇ КОНКРЕТНОГО ОБЛАДНАННЯ З ГРАФІЧНИМ відображенням усіх ХАРАКТЕРНИХ ПОЗИЦІЙ | ВИБІР ЗАСОБІВ МАЛОЇ МЕХАНІЗАЦІЇ, ІНСТРУМЕНТІВ І ДОПОМІЖНИХ МАТЕРІАЛІВ | ЯКОСТІ РОБІТ | РОЗРАХУНОК матеріаломісткості ВИКОНАННЯ РОБІТ |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати