На головну

Категорично забороняється вводити в РСП компоненти, име ющие органічну природу, а також металеві горючі, сплави металів і їх гідриди.

  1. аллотропия металів
  2. Алюмінієві і магнієві сплави
  3. АЛЮМІНІЙ І АЛЮМІНІЄВІ СПЛАВИ
  4. Алюміній і його сплави
  5. Алюміній і його сплави
  6. Алюміній і його сплави.
  7. Алюміній і сплави на його основі

Основним компонентом РСП є окислювач, роль якого в більшості рецептур як у нас, так і за кордоном (США, Франція) виконує Пха, що випускається відповідно до строгих технічними умовами (ТУ). Найбільш трудомісткою операцією приготування РСП є підготовка Пха, тому що від його вологості, форми частинок і їх розподілу за розмірами залежать як реологічнівластивості паливних мас, так і фізико-механічні характеристики палива.

Встановлено, що найкращі результати досягаються при використанні Пха з дво- або Трехфракціонний складом, тому що такий розподіл дозволяє домогтися щільного впакування частинок і мінімальної відстані між ними.

Отримання необхідного розподілу часток за розмірами і виконання передбачених ТУ розмірів і форми частинок є найважливішими завданнями процесу приготування окислювача. Великі фракції частинок Пха надходять в спеціальному контейнері КК-1 або УК-1М (рисунок 55) з необхідним гранулометричним складом і вологістю [48].

Транспортний контейнер КК-1 предназначендля транспортування, зберігання і змішування сухіхпорошкообразних ВМ в виробництвах ЕКС. Він має два варіанти виконання, які відрізняються один від одного тільки формою захисних мембран (ЗМ) у вишибного поверхонь (ВП): прямокутної ікруглой. Транспортні контейнери КК-1 можуть виготовлятися як з нержавіючої сталі (КК-1М), так і з алюмінію (КК-1А). З метою забезпечення безпеки для кожного ВМ визначається свій коефіцієнт заповнення (КЗ) [52].

Конструктивно транспортний контейнер (ТК) КК-1 виконаний у вигляді жорсткого металевого корпусу 3, зверху якого є завантажувальний люк 2, а збоку розвантажувальний люк 5, що закриває кришкою. Дві бічні і задня стінки контейнера мають вікна 1, які закриваються захисними мембранами 4 (вставками - вишибного поверхнями). Герметичність з'єднання ЗМ і корпусу забезпечується прокладкою 6, яка піджимається фланцем 7. Для запобігання ЗМ від руйнування під час транспортування і зберігання (у разі удару) встановлена ??крупноячеистая сітка.

1 - вікна; 2 - завантажувальний люк; 3 - корпус; 4 - захисні мембрани;
 5 - розвантажувальний люк; 6 - гумова прокладка; 7 - притискної фланець

Малюнок 55 - Транспортний контейнер КК-1М: а - з круглими
 захисними мембранами; б - з квадратними захисними мембранами

Загальна площа поверхонь мембран становить 21% (для ряду ВМ 40%) всієї поверхні апарату. Як матеріал для вишибного елементів використовується електропровідний поліпропілен - СПП товщиною 3 мм. Застосування даного матеріалу продиктовано конструктивними міркуваннями: при достатній жорсткості і міцності цей матеріал має невелику щільність (близько 0,3 г / см3).

Технічні характеристики ТК УК-1М:

 Об `єм  близько 1,13 м3.
 Діаметр завантажувального люка  200 мм.
 Габаритні розміри вигрузочного люка  780 ? 380 мм.
 Габаритні розміри КК-1М, м: длінашірінависота  1,3; 1,0; 1,2.
 маса  280 кг.

Контейнер КК-1М виконаний з нержавіючої сталі, крім кришки вигрузочного алюмінієвого люка, яка оснащена гумовою прокладкою. У завантажувальний люк вставляється патрон з силікагелем для поглинання вологи. У кришці завантажувального люка закріплені два клапана, які призначені для вирівнювання тиску всередині контейнера з зовнішнім атмосферним тиском. Описана конструкція пройшла широкі випробування, які показали її гарну вибухобезпечність.

Для проведення операції змішування контейнер ставиться на спеціальну раму з гідроприводом, яка здійснює його обертання.

Створений ТК УК-1 дозволяє розширити область його застосування, зокрема, використання в технологічних потокових лініях для міжфазного транспортування, приготування РСП і накопичення РСП.

Отримання готових сумішей порошків в єдиних уніфікованих контейнерах КК-1 і доставка їх на фазу запалення контейнерним способом значно спрощують транспортування, знижують втрати продукту і небезпека процесу, стабілізують технологічні параметри, забезпечують гнучкість і мобільність технологічного процесу в частині приготування як малих, так і великих партій напівфабрикатів. В цьому випадку контейнер КК-1 використовується в якості змішувальної ємності або ємності для «освіження» (розпушування) РСП після тривалого зберігання або транспортування.

Дрібну фракцію з розміром частинок менше 50 мкм отримують подрібненням «відсіву» на спеціальних млинах. Для приготування РСП можна використовувати контейнер КС-4А (рисунок 56) або змішувач ССК-1 (рисунок 57) [48].

1 - привід ротора; 2 - ротор; 3 - завантажувальний люк; 4 - лаз з вишибной кришкою; 5 - завантажувальний сопло; 6 - колектор

Малюнок 56 - Контейнер-змішувач КС-4А

1 - корпус (зварна рамна конструкція); 2 - двері для обслуговування приводу; 3 - бічний люк; 4 - шарніри повідкової вилки;

5 - траверса; 6 - ложемент контейнера

Малюнок 57 - Змішувач ССК-1

У порівнянні з двухопорной конструкцією в змішувачі ССК-1 консольного типу (див. Малюнок 56) представляється велика свобода при маніпуляціях з контейнером під час роботи. Всі вузли змішувача ССК-1 закріплені на корпусі 1, який являє собою зварену рамну конструкцію, що забезпечує необхідну стійкість і міцність при впливі динамічних навантажень.

Ложемент 6 контейнера встановлений в шарнірах 4 повідкової вилки, закріпленої на центральному валу. Всередині герметичного корпусу розташований привід, що складається з електродвигуна з редуктором і ланцюгової передачі. Тут для зручності обслуговування передбачені двері 2 і бічний люк 3. Надійне кріплення контейнера в ложементі забезпечується траверсами 5 верхнього і бічних притисків. Траверси переміщуються за допомогою пневмоциліндрів. В робоче положення під нахилом ложемент з контейнером встановлюється і фік-сіруется також пневмоцилиндрами.

На початку роботи ложемент змішувача встановлюється у вихідне горизонтальне положення і електронавантажувач вкладає в нього контейнер з продуктом (рисунок 58, положення I).

становище I - установка ТК в змішувач ССК-1; становище II - режим перемішування; становище III - з'їм ТК

Малюнок 58 - Порядок роботи змішувача ССК-1 до ТК УК-1

З пульта управління змішувач включається в роботу. Контейнер затискається, нахиляється і фіксується в робочому положенні (див. Малюнок 58, положення II). В кінці операції фіксатор включає обертання контейнера.

Після закінчення заданого часу обертання електродвигун відключається, відбуваються гальмування і орієнтація ложементу в горизонтальне, а потім у вихідне положення. Контейнер звільняється, електронавантажувач знімає і відвозить контейнер зготувати сумішшю (див. Малюнок 58, положення III).

Змішувач працює в автоматичному режимі за заданим алгоритмом відповідно до циклограми. Система управління складається з пневматичної та електричної частин. Передбачені всі необхідні блокування, що виключають виникнення аварійних ситуацій.

Інформація про готовність до пуску, роботі електро- і пневмосистем передається в приміщення пультової.

Схема технологічного процесу приготування РСП в США представлена ??на малюнку 59 [49].

1 - живильний бункер з окислювачем; 2 - завантажувальний пристрій;
 3 - сито; 4 - псевдоожіжітель; 5 - низкоскоростной
 мікропульверізатор; 6 - мікрораспилітель; 7 ? кульової затвор;
 8 - високошвидкісний мікропульверізатор; 9 - циклон;
 10 - транспортер; 11 - бункер для зважування; 12 - змішувач;
 13 - контрольне сито; 14 - хопер з окислювачем

Малюнок 59 - Схема установки для приготування окислювача ТРТ

 2.7.2.2 Технологічний процес приготування пасти

паста - Це висококонцентрованих суспензія. Технологічний процес приготування пасти переслідує дві мети:

- Флегматизацію енергетичної добавки (металеві горючі або їх сплави, гідриди металів);

- Спрощення технологічного процесу змішування паливної маси.

Залежно від в'язкості паливно-сполучного змішання рідких компонентів з порошкоподібними наповнювачами може здійснюватися за технологічними схемами:

- Для низьков'язких паливно-зв'язуючих (в'язкість нижче 100 Па · с) з використанням змішувача планетарного типу (рисунок 60);

- Високов'язких (в'язкість 1000-1500 Па · с) з використанням змішувача лопастного типу (Вернер-Пфляйдерер) з вивантажувальним шнеком, розташованим в нижній частині змішувача з подальшим усередненням її в накопичувальній ємності об'ємом 13 м3.

1 - термопара; 2 - вал; 3 - редуктор; 4 - люк; 5 - мішалки; 6 - корпус

Малюнок 60 - Схема планетарного змішувача

Процес приготування горючої основи ТРТ і матеріалу для покриття стінок камери, розробленої в США, представлений на рисун-ке 61 [49].

На пункті приготування пального спочатку здійснюється змішання компонентів полімерного сполучного і різних добавок, що використовуються для поліпшення фізичних властивостей ТРТ і регулювання швидкості горіння. Таку суміш називають «субсмесью». Потім в неї додають металевий порошок і інші тверді компонен-
 ти [49].

1 - автоцистерна з пластифікатором; 2 - резервуар для зберігання
 пластифікатора; 3 - бункер для зважування; 4 - резервуар для

зберігання рідкого палива; 5 - автоцистерна з рідким пальним;

6 - додаткові рідкі інгредієнти; 7 - живильник твердих

інгредієнтів; 8 - резервуар приготування преміксу; 9 - інгредієнти ізолюючого матеріалу; 10 - пересувний змішувач;

11 - бак-збірник преміксу; 12 - перекачує насос;

13 - дозуючий насос; 14 - вертикальний тигель з сумішшю;

15 - пересувний бак з преміксом

Малюнок 61 - Процес приготування горючої основи ТРТ

і матеріалу для покриття стінок камери

 2.7.2.3 Підготовка технологічного оснащення

Технологічне оснащення в зборі з корпусом (пресформи) призначена для формування заряду і визначає його геометричні розміри.

Оснащення ділиться на основну і допоміжну. До основної відноситься та оснащення, робочі поверхні якої стикаються з паливної масою, на неї наноситься антиадгезійне покриття.

Антиадгезійне покриття - це тонка плівка, що отримується нанесенням розчину силіконового каучуку на поверхню оснастки. Найбільше застосування знайшов діметілсілоксановий каучук СКТ-40 у вигляді 7 і 15% -ного розчину в бензині. Наноситься пошарово. У розчин вводиться затверджувач і каталізатори.

 2.7.2.4 Підготовка корпусів

Для забезпечення скріплення заряду СРТТ з корпусом і теплозахисних покриттям на останній наносять клейовий склад. Одним з найбільш ефективних способів надійного кріплення заряду до корпусу через ТЗП є совулканізація, що протікає на контактній кордоні.

Клейовий склад готується в лопастном змішувачі та наноситься на поверхню теплозахисного покриття за допомогою установки УП-1 пошарово.

Підготовлений корпус з технологічним оснащенням збирається на спеціальному стенді.

 2.7.2.5 Змішання паливної маси і формування зарядів

В даний час найбільше застосування для виготовлення зарядів СРТТ знайшли дві технологічні схеми:

- Спосіб лиття під невеликим тиском;

- Вільне лиття.

Спосіб лиття під невеликим тиском.Цей спосіб дозволяє переробляти паливні маси із загальним вмістом наповнювача до 90% мас.

Особливості відпрацьованої технології дозволяють виготовляти вкладні і міцно скріплені з корпусом двигуна заряди СРТТ простих і складних геометричних форм з використанням прецизійного лиття без подальшої механічної обробки, а також отримувати односкладні, двоскладові і багатошарові заряди.

Максимальний діаметр виготовляються моноблочних зарядів СРТТ становить 2,5 м при масі більше 50 тонн. Можливе одержання зарядів з масою понад 80 тонн діаметром понад 3 м і зі значно ширшими межами за габаритами для секційних зарядів, що складаються з окремих паливних блоків [83].

Технологічний процес змішування паливних мас і формування зарядів методом лиття під тиском проводиться в змішувач-них апаратах безперервної дії (СНД). Установка СНД (рисунок 62) дозволяє поєднувати подачу порошкоподібних і рідких компонентів і їх безперервне змішання. Компоненти палива, дозується через синхронну систем вимірювання ваги, з витратних ємностей і контейнерів надходять в попередній змішувач, де відбувається змішання порошкоподібних і жідковязкіх компонентів.

1 - попередній змішувач; 2 - шнек попереднього

змішувача; 3 - вакуумна камера; 4 - вакуумний змішувач;

5 - шнек вакуумного змішувача

Малюнок 62 - Схема апарату СНД

Отримана суміш надходить в основний апарат змішання, в якому відбувається усереднення і вакуумирование маси. Напірним шнеком готова паливна маса нагнітається в пресформ або корпус двигуна (рисунок 63). Великогабаритні заряди формуються при вертикальному положенні корпусу двигуна з подачею маси знизу. Процес здійснюється автоматично за допомогою дистанційного керування. Метод лиття під тиском застосовується при виробництві зарядів масою до 50 тонн [83].

Незважаючи на те, що схема зарекомендувала себе позитивно, у виробництві у неї було виявлено та свої недоліки: складність у зв'язку з поєднанням великого комплексу дозуючих, передають механізмів, апаратів з механічними органами; змішання і формування в одній будівлі, що призводило до скупчення в ньому великої маси палива; сильна механічна дія на масу пристроями, що збільшувало небезпеку процесу.

1 - вакуум-насос; 2 - ємність порошкоподібних компонентів;

3 - циклон; 4 - дозатор сипучих компонентів; 5 - тічка;

6 - імпульсний дозатор; 7 - реактор; 8 - фільтр; 9 - дозатор

зв'язуючого; 10 - форсмесітель; 11 - змішувач типу «Вернер»

з напірним гвинтом; 12 - массопроводов; 13 - опора; 14 - пресформ

Малюнок 63 - Принципова схема технологічного процесу
 з використанням змішувача СНД

Стало зрозуміло забезпечення безпеки процесу змішування. Він був вирішений при використанні об'ємних змішувачів барабанного типу ( «п'яна бочка»). Сутність змішування компонентів палива в цих апаратах полягає в тому, що маса змішується за рахунок перетікання її в барабані при кінематичному його русі навколо горизонтально розташованої діагоналі циліндра, що спирається на цапфи.

Спосіб вільного лиття.Технологічна схема виготовлення СРТТ способом вільного лиття в апаратах барабанного типу представлена ??на малюнку 64 [87].

1 - контейнер окислювача; 2 - реактор жідковязкіх компонентів;

3 - мірник зв'язуючого; 4 - ємність для алюмінію; 5 - змішувач;

6 - Виливниці; 7 - транспортна платформа

Малюнок 64 - Технологічна схема виготовлення СРТТ
 способом вільного лиття

Для переробки паливних мас за методом вільного лиття в даний час використовуються як періодичні, так і безперервні установки змішування, причому процес періодичного змішування має певні переваги перед безперервним, обумовлені можливістю забезпечувати більш високу точність дозування компонентів і краще усереднення складу за обсягом.

Після закінчення процесу змішування до змішувача подається пресформ або корпус двигуна в збірці з технологічним оснащенням, після чого відбувається формування заряду в результаті вільного зливу маси з змішувача. Форми або корпус двигуна розміщуються при формуванні в спеціальних шахтах.

Виготовлення зарядів СРТТ методом вільного лиття має наступні переваги: ??високу вибухонебезпечність процесу, обумовлену розривом фаз змішування і формування; можливість формування зарядів будь-яких форм і маси; високу відтворюваність і стабільність хімічного складу (середньоквадратичні відхилення основних компонентів складають 0,2-0,3%).

Управління технологічними процесами отримання паливних мас, формування і затвердіння зарядів здійснюється дистанційно з широким використанням автоматизованих систем.

Контроль якості зарядів включає перевірку хімічного складу палива, його механічних характеристик і швидкості горіння, міцності скріплення палива зі стінками корпусу двигуна і сплошности цього скріплення, монолітності заряду, його геометричних і вагових характеристик і т.д.

Виготовлення малогабаритних зарядів проводиться на напівавтоматах заливки (ПАЗ) [67].

А. А. Рогожіним вперше в країні були розроблені напівавтомати заливки (ПАЗ-1, 2, 3 і 4). Створення цих ПАЗ вирішило проблему промислового виробництва малогабаритних зарядів з СРТТ.

Весь процес виробництва ведеться без присутності людини і контролюється з пульта управління по телеканалам.

Розроблено та впроваджено чотири типорозміру ПАЗ.

ПАЗ-1 для виготовлення зарядів масою до 2,5 кг діаметром
 61 мм і довжиною 460 мм.

ПАЗ-2 для виготовлення зарядів масою від 4,6 до 40,0 кг діаметром від 60 до 200 мм і довжиною до 1500 мм.

На ПАЗ-2М можна виготовляти понад 20 типів зарядів і одночасно заповнювати одну, дві або чотири виливниці.

ПАЗ-3 дозволяє виготовляти заряди масою до 100 кг.

ПАЗ-4 призначені для виготовлення зарядів масою понад 100 кг.

Створення і використання напівавтоматів типу ПАЗ стало великим досягненням у виробництві СРТТ. Ці напівавтомати дозволили автоматизувати процес виготовлення малогабаритних ракетних зарядів, значно знизити трудомісткість, убезпечити людей на всіх небезпечних фазах.

Отверждение паливної маси - Це процес переходу її з вузького або вязкотекучего стану в пружне. Ця зміна пов'язана із структуруванням. Освіта конденсаційно-кристалізації-ної структури в паливі відбувається за рахунок лінійної, просторової або лінійної і просторової полімеризації (поліконденсації) в залежності від природи сполучного.

Хімічне і фізичне структурообразование протікає зі зміною обсягу, як правило, зі зменшенням його, а також з виділенням тепла.

Отверждение проводять в спеціальних камерах або колодязях. Вироби, формовані литтям під тиском, тверднуть в камерах, а вільним литтям - в колодязях.

Отверждение паливної маси починається з моменту подачі теплоносія (гарячої води) в технологічну голку і в камеру (колодязь) гарячого повітря.

У процесі затвердіння контролюється тиск всередині корпусу, температура гарячої води, яка подається в голку, а також гарячого повітря, що подається в камеру (колодязь).

Технологічний цикл процесу затвердіння складається з трьох стадій:

- Прогрів паливної маси;

- Власне затвердіння;

- Охолодження заряду до тиску в корпусі не більше 0,1 МПа.

Тривалість стадій прогріву і охолодження визначається габаритами вироби, а власне затвердіння - системою вулканізації.

 2.7.2.6 розпресування

На фазі розпресування видаляється формуюча технологічне оснащення з заряду.

При розпресування виконуються наступні операції:

- Розбирання сполучних елементів: хомутових, бандажні-болтових та ін.

- Зняття отсекателя;

- Зняття кришки;

- Витяг технологічної голки;

- Виштовхування заряду з пресформи (при виготовленні заряду в изложнице).

Основні параметри, контрольовані при розпресування:

- Зусилля, необхідне для відриву деталей оснастки по тиску масла в системі гідроциліндрів;

- Швидкість відриву або видалення деталей оснастки;

- Зусилля і швидкість при виштовхуванні заряду з пресформи.

Для розпресування зарядів застосовуються такі обладнання та пристосування:

- Гідравлічні стаціонарні та пересувні прес-станції;

- Гідроциліндри різних типів;

- Маслостанция;

- Платформа з регульованим ложементом;

- Підйомно-перевантажувальні пристрої.



Попередня   22   23   24   25   26   27   28   29   30   31   32   33   34   35   36   37   Наступна

Класифікація порохів | Властивості димного пороху | Застосування димного пороху | Виробництво піроксилінових порохів періодичним методом | Виробництво піроксилінових порохів безперервним методом | Порохів і короткі відомості про кордітном поросі | Виготовлення порохових мас баллиститного типу | Сумішеві ракетні тверді палива | Принциповий склад СРТТ і призначення компонентів | Малосірчистих тіокол Т-2 |

© um.co.ua - учбові матеріали та реферати