Головна

ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ розливання У злитків

  1. II МЕХАНІЧНА ОБЛАДНАННЯ ПАССАЖИРСКОГО ВАГОНА
  2. Активне мережеве обладнання.
  3. У ДОП є дидактичні засоби та обладнання для всебічного розвитку дітей.
  4. Внутрішньоцехове підйомно-транспортне обладнання
  5. Питання: Устаткування і середовища для взяття матеріалу
  6. Допоміжне обладнання приміщень КУ
  7. Гімнастичних майданчики і їх обладнання

Для розливання сталі використовують наступне обладнання: 1) жолоб, по якому сталь з конвертера або плавильного агрегату (електро- або мартенівських печей) потрапляє в ківш; 2) сталерозливних ківш; 3) проміжний ківш або проміжне розливний пристрій; 4) виливниці; 5) піддони; 6) установки безперервного розливання сталі УНРС (машини безперервного лиття заготовок МБЛЗ). Якщо сталь розливають у виливниці, то процес розливання може здійснюватися або зверху (рис. 23.1), або сифоном (рис. 23.2).

23.1.1. випускний жолобскладається з металевого зварного або литого кожуха, футерованого, як правило, шамотною цеглою. Жолоб встановлений з нахилом 0,10-0,12 до горизонталі (для забезпечення повноти стека-ня металу). На мартенівських печах садкой 300т плавку одночасно випускають в два ковша (рис. 23.3). Такі печі називають двухжелобнимі.

23.1.2. сталерозливних ківшвиконує кілька функцій: 1) служить ємністю для транспортування металу від сталеплавильного агрегату або від сталевоза до місця розливання; 2) є пристроєм, за допомогою якого сталь розподіляється по изложницам або кристалізаторів установки безперервного розливання; 3) є агрегатом, в якому здійснюють ряд металургійних процесів (розкислення, легування, обробку вакуумом, продування інертним газом, обробку рідкими синтетичними шлаками або твердими шлаковими сумішами і т. П.); 4) служить ємністю, в якій метал витримують при заданій температурі в процесі розливання плавки.

До сталерозливних ковшів висувають такі вимоги. Ківш (без металу) повинен бути максимально легким, компактним і обладнаний простими і надійними пристроями, що забезпечують видачу металу необхідними порціями і з необхідною інтенсивністю. Футеровка ковша повинна забезпечувати якомога тривалішу його кампанію (від ремонту до ремонту). Конструкція і футерування ковша повинні забезпечувати мінімальні втрати тепла (мінімальне охолодження металу) протягом періоду розливання. Кожух ковша зварений, форма ковша - усічений конус зі сферичним днищем. Відношення діаметра до висоти - 1. Перетин ковша кругле, в недо-

Мал.23.1. Схема розливання сталі зверху:

1 - сталерозливних ківш;

2 - Виливниці; 3 - піддон

Мал. 23.2.Схема розливання сталі сифоном:

1 - центрова; 2 прибуткова надставка; 3 - Виливниці (для розливання спокійної сталі); 4 піддон; 5 - сифонний запас

торих випадках злегка овальне (щоб при тому ж розмірі траверси розливного крана використовувати ковші більшої місткості). Обсяг ковша розраховують, виходячи з обсягу всієї маси металу і певного (5-10%) шару шлаку.

Вітчизняна промисловість випускає стандартні ковші місткістю від 50 до 480 т. Маса порожнього футерованого ковша місткістю 300 т 72,5 т, маса порожнього 480-т ковша 136,3т. Розливний ківш переміщається за допомогою розливного крана. Вантажопідйомність застосовуваних розливних кранів складає, т: 260-75 / 15; 350-75 / 15; 450-100 / 20; 630-90 / 16 (перші цифри - вантажопідйомність головною візки, цифри дробу - вантажопідйомність допоміжного візка). Розливний кран великої вантажопідйомності - складне і дороге спорудження. Зазвичай ємність сталеплавильного агрегату на діючих заводах обмежується вантажопідйомністю розливного крана. Ковші футеруют шамотом або високо матеріалами. Футеровку ковша виконують або з цегли, або монолітною. Для виготовлення монолітної футеровки потрібне відповідне обладнання, однак при цьому помітно знижуються витрати праці. Існує кілька способів виконання монолітної футеровки ковшів: лиття (рис. 23.4), трамбова-

Мал. 23.3.Схема двухручьевая універсального сталевипускного жолоби мартенівської печі:

1 - сталеплавильний агрегат; 2-жолоб; 3 - перегородка для відділення пічного шлаку; 4 виїмка для зливу шлаку; 5 - механізм повороту жолоба навколо поздовжньої осі; 6 шлаковая чаша; 7- сталерозливних ківш

1 л 1

Мал. 23.4.Схема установки для виготовлення монолітної футеровки 130-т сталерозливних ковшів:

1 - сталерозливних ківш; 2 - поворотна платформа; 3 - шлаковий змішувач; 4-шнековий транспортер; 5-шнековий живильник; 6 бункер шлаку; 7-бункер кварциту; 8- дозатор рідкого скла; 9- бункер рідкого скла; 10 мішалка для рідкого скла; 11 - вентиль; 12- насос для рідкого скла; 13 - стрічковий дозатор для кварциту; 14- вентиль подачі рідкого скла;

15 - шаблон

ня (в тому числі автоматичне без шаблону), торкретування, пескометной набивка. Вибір способу футерування ковша визначається наявністю і вартістю відповідних устаткування і матеріалів (про використання тиксотропних матеріалів см. Розд. 5.5).

Стійкість футеровки ковшів, виготовлених зі звичайних шамотних цеглин, всього 15-25 плавок (наливів). Футеровка зношується нерівномірно; найбільший знос спостерігається в місці падіння струменя металу і в районі шлакового пояса. У тих випадках, коли метал в ковші піддають різним методам обробки, включаючи методи, пов'язані з інтенсивним перемішуванням металу, стійкість шамотної футеровки різко знижується; тоді футеровку ковша виконують з вогнетривких матеріалів, стійкість при цьому зростає до 100 і більше плавок. Залежно від якості вогнетривких матеріалів і технології обробки сталі в ковші витрата вогнетривів коливається в межах від 2 до 5 кг / т сталі.

Для оптимізації терміну служби футеровки визначають відповідні зони (рис. 23.5). Обпалені пе-ріклазоуглеродістие вогнетриви використовують у верхньому жужільному поясі. Таким чином забезпечується йшла-коустойчівость цієї ділянки. Іншим цікавим аспектом такої конструкції ковша є застосування попередньо литого гліноземошпі-нельного блоку в зоні удару струменя об днище ковша. Міцність матеріалу може бути збільшена добавкою 2-3% сталевого волокна. Використання для футерування ковша в шлакової зоні бетону з силікату цирконію (ZrSi04) Відповідає японському підходу до виготовлення футерування ковша повністю методом лиття. Поєднання такого способу виготовлення футерування із здійсненням гарячого ремонту призводить до зниження витрати вогнетривких матеріалів.

В інших країнах у ковшах для поза-пічної обробки стали застосовують цегляну футеровку, використовуючи при цьому такі вогнетривкі матеріали: вапняно-периклазовие і пе-ріклазовие вогнетриви на смоляний і пековой зв'язках, а також високоглиноземисті і алюмосилікатні.

Вибір того чи іншого виду вогнетривів може визначатися також наявністю домішок в стали. Наприклад, з урахуванням можливого забруднення металу вуглецем (з вогнетривких матеріалів), що небажано при виплавці сталі з вкрай низьким вмістом вуглецю, застосовують не містять вуглецю вогнетривкі матеріали, такі, як обпалені вапняно-периклазовие вогнетриви.

Устаткування для випуску сталі з ковша складається з стопорного пристрою і розливного склянки. Зазвичай в кожному ковші встановлюють один комплект такого обладнання, однак в ковшах великої місткості для прискорення розливання монтують два таких комплекту. Розливний склянку встановлюють в

Мал. 23.5.Типова бетонна футерування ковша для позапічної обробки сталі в Японії:

1 - сторона зливу шлаку; 2 - протилежна сторона; 3 шлаковий пояс; 4 - ізоляційний цегла; 5-литої блок; 6 гліноземошпінельний бетон; 7-періклазоуглеродістий цегла; 8- високоглиноземний цегла

гніздо, передбачене в днище ковша (в найнижчій його точці, з тим щоб в стакан зливався з ковша весь метал, без залишку). Після розливання кожної плавки стакан замінюють новим. Розрізняють два типи стопорних пристроїв:

1. Вертикальні стопорні пристрої (або просто стопори). Пристрій включає вертикальний стопор, що проходить всередині ковша через масу металу (рис. 23.6). За допомогою механізму типу важеля стопор піднімається і опускається. При підйомі нижній кінець стопора (пробка стопора) відходить від розливного склянки і через отвір, що відкрився метал з ковша виливається в изложницу. Стопор складається з суцільного або полого металевого стержня, на який надіта серія котушок з вогнетривкого матеріалу (зазвичай з шамоту).

2. Стопорні пристрої змінного типу. Пристрій кріпиться до кожуха ковша знизу зовні. Отвір розливного склянки перекривається (і відкривається) горизонтальним відтинає рухом ковзної вогнетривкої плити. Залежно від виду руху отсекателя (прямолінійного або обертального) ковзаючі затвори ділять на шиберні (рис. 23.7, б) і поворотні або дискові (рис. 23.7, в) з декількома отворами різного діаметру. Дискові затвори дозволяють змінювати по ходу розливання швидкість витікання металу з ковша або зберігати її в процесі спорожнення ковша (в міру опускання рівня металу в ковші вести розливання через отвори все більшого діаметра). При розташуванні затворного пристрою поза ковша всі необхідні операції з перебувають в ковші металом (перемішування і т.д.) проводяться без побоювання пошкодити стопор і викликати цим аварійний вихід металу з ковша. Надійність змінного затвора залежить від вогнетривкості і зносостійкості ковзають плит, від точності їх виготовлення і притирання.

В процесі розливання перетин розливного склянки змінюється. Небезпечним вважається випадок так званого заростання склянки. таке явище

Мал. 23.6.Сталерозливних зварений ківш ємністю 480т зі стопорним пристроєм:

/ -слівной Носок; 2 -цапфа; 3 - плита; 4-упор; 5-пояс жорсткості; 6- Стопор; 7-корпус; S- вогнетривку цеглу; 9- скоба; 10, 12- вилки; 11 - повзун; 13 - напрямна труба; 14- гвинтовий механізм; 15- гідравлічний циліндр; 16- пружина; 17- ручний важільний механізм; 18- шамотна пробка; 19- сталевипускного стакан

спостерігається, зокрема, при розливання сталі, раскисленной алюмінієм. Утворені при раскислении частки корунду А12О3 осідають на внутрішніх стінках склянки, утворюючи тугоплавку і міцну охолодей; внутрішній діаметр склянки починає зменшуватися, і, якщо не вжити необхідних заходів, розливання може взагалі припинитися. Для запобігання таких явищ, а також щоб уникнути застигання металу (особливо перших його порцій) в порожнині склянки за час від випуску плавки до початку розливання в розливний склянку подають (з невеликою інтенсивністю) інертний газ.

Падіння струменя стали з ковша в изложницу або кристалізатор супроводжується рядом явищ, що негативно впливають на якість металу.

Великий натиск металу, що випливає з великого ковша, викликає інтенсивне розбризкування струменя при ударі об дно виливниці або об поверхню рідкого металу. Розрахунки і результати моделювання показують, що при розливанні з ковшів великої місткості критерій Рейнольдса для струменя може досягати значень 106, Що свідчить про високий ступінь турбулентності струменя. Закінчення таких турбулентних потоків супроводжується захопленням атмосферного повітря, а також розвитком кавітації-ційних явищ, що, в свою чергу, призводить до різких місцевим коливань тиску металу в зливку. При великому напорі металу струмінь перестає бути безперервною, що призводить до ежектування навколишнього повітря, інтенсивного розвитку вторинного окислення стали, збільшення вмісту азоту і т. Д.

Мал. 23.7.Ковзаючий затвор:

а - принцип дії (зліва - вхідний 1 і випускний 2 склянки суміщені під час розливання; праворуч - випускний стакан і змінна плита переміщені в положення «закрито»); б-шиберного типу (1 - розливний склянку ковша; 2 плити; 3 - гніздовий цегла; 4 зовнішній розливний склянку; 5 -металевий захисний кожух); в - обертається (6 верхній стакан; 7-нерухома плита; 8- обертається плита; 9- колектор; 10 ротор; 11 - пружини; 12 - редуктор; 13 - електродвигун; 14- запобіжний кожух; 75 футерування проміжного ковша)

Діаметри розливних стаканів можуть коливатися від 50 до 120 мм. При закінченні металу через отвір в днищі ковша створюється становище, при якому основне переміщення рідкого металу відбувається по осі склянки, т. Е. В першу чергу з ковша видаляється стовп металу, що розташовується над отвором склянки, а обсяги металу, що знаходяться поблизу стінок ковша, що не переміщаються і надходять на розливання в останню чергу. Створюється відмінність по температурі і властивостями цих обсягів металу (в порівнянні з температурою і властивостями внутрішніх шарів), що приводить до нестабільності якості злитків, відлитих за час розливання. При вході рідкого металу в стакан відбувається стиснення (звуження) струменя, яке зберігається до деякої глибини, після чого потік знову розширюється, заповнюючи весь поперечний переріз склянки, т. Е. В склянці є зона зниженого статичного тиску (відрив потоку від стінок каналу і пов'язане з ним віхреобразо-вання є основною причиною збільшення опору руху рідини в струмені, а також захоплення струменем повітря). Додаткова складність при вирішенні проблеми організації витікання струменя металу з ковша пов'язана з тим, що в міру спорожнення ковша змінюється натиск металу (висота металу в ковші зменшується). Може виявитися, що задовільний характер витікання струменя на початку розливання (невелике відношення діаметра струменя до висоти стовпа металу в ковші) змінюється незадовільним в кінці розливання (при незмінному діаметрі струменя натиск металу різко зменшився). На характер руху металу в ковші і склянці впливає також місце розташування склянки щодо стін ковша. На практиці для організації, нормальної розливання використовують ряд прийомів.

1. Перетин, розміри і форму розливного склянки і його розташування в ковші вибирають за результатами попереднього моделювання з урахуванням розмірів ковша, складу стали і необхідної швидкості розливання. Перетин склянок може бути круглим, еліптичним, хрестоподібним і т.д. (Рис. 23.8).

2. Застосовують подовжені склянки, з тим щоб метал проходив по розливної склянці, не стикаючись з навколишнім повітрям (рис. 23.9).

3. Захищають струменя металу, що випливає з ковша, інертним газом, що подається з кільцеподібного пристрої, навколишнього струмінь.

4. Інертний газ подають безпосередньо в стакан, в результаті умови витікання струменя визначаються що не змінюються по ходу розливання наво-

Мал. 23.8.Форми сталерозливних конфузорно склянок: а - щілинного для відливання листових злитків; 6 хрестового

Мал. 23.9.Схема підведення стали в кристалізатор затопленої струменем (під рівень металу):

7 -стопор; 2-ківш; 3 - подовжений розливний склянку; 4 рівень рідкого металу в кристалізаторі

ром металу, а впливом виходить з пористих стінок склянки інертного газу.

5. Перемішують метал в ковші.

6. Застосовують проміжні розливні пристрої (воронки, проміжні ковші і т. П.), Що дозволяють розливати метал майже до кінця розливання всієї плавки з незмінною і необхідної швидкістю витікання.

23.1.3. Проміжні розливні пристроїсприяють зменшенню розбризкування при ударі струменя об дно виливниці або об поверхню розливається металу. Застосування таких проміжних розливних пристроїв, як воронки, коритоподібні футерованні ємності з декількома отворами в днище і т. П., Обмежена окремими випадками (наприклад, розливання одиничних великих злитків для поковок). Застосування проміжних ковшів набуло широкого поширення процесі безперервного розливання, коли характер впливу струменя на кристалізується метал має особливий вплив на якість злитка.

Проміжний ківш є додатковим ланкою в технологічному ланцюжку сталеплавильний агрегат-сталерозливних ківш-злиток. Однак, незважаючи на певні витрати, пов'язані з виготовленням проміжних ковшів і їх обслуговуванням, застосування цього додаткового ланки доцільно. Одержувані від використання проміжних ковшів переваги зводяться до наступного: 1) забезпечується розливання практично всієї плавки з однаковою швидкістю і характером витікання струменя металу; 2) істотно зменшується удар струменя металу при розливанні; 3) можна вести розливання зверху одночасно на кілька злитків; 4) у разі необхідності можна здійснювати додаткові операції по виправленню складу і підвищення якості металу; 5) при безперервного розливання можна розливати кілька плавок без перерви струменя металу, що випливає з проміжного ковша (так званий метод «плавка на плавку»). Певний запас металу в проміжному ковші дозволяє продовжувати розливання в той час, поки один спорожнену великий розливний ківш замінюють іншим.

До недоліків застосування проміжних ковшів відносяться:

1) додаткова поверхня контакту струменя металу з навколишнім повітрям між великим розливних і проміжним ковшами викликає вторинне окислення металу і взаємодія його з повітрям;

2) додаткова операція пропуску металу через проміжний ківш призводить до посилення охолодження металу.

Наведені недоліки при використанні проміжних ковшів усуваються шляхом удосконалення їх конструкцій: застосовують проміжні ковші, безпосередньо прикріплюються до великих розливним (для зменшення контакту струменя з повітрям), використовують ковші з кришкою для зменшення втрат тепла, ковші з вогнетривкими перегородками для поліпшення умов спливання неметалевих включень і т. д.

23.1.4. виливницівідливають звичайно з чавуну, отриманого в вагранке, або іноді з чавуну безпосередньо з доменної печі, так як чавун має відносно невисоку вартість, має гарні ливарні властивості і виливки з нього при нагріванні майже не коробляться. У деяких випадках (наприклад, для відливання великих ковальських злитків) виливниці відливають з низьковуглецевої якісної сталі, попередньо підданої вакуумированию. Розміри і форма виливниці, що визначають форму зливка, залежать від наступних факторів:

1) виду продукції (прокатні злитки надходять в прокатний цех, ковальські - в ковальсько-пресовий);

2) призначення (для отримання сортової заготовки використовують зазвичай злитки квадратного перетину, для прокату на лист - прямокутного, для отримання труб, коліс, бандажів - круглого або багатогранного);

3) потужності прокатних станів (від цього залежать маса і розміри злитка);

4) ступеня розкисленням (форма зливків спокійної і киплячої сталі зазвичай неоднакова і відповідно різну форму мають і виливниці);

5) способи розливання (зверху або сифоном);

6) вимог до якості металу і його однорідності (чим більше маса злитка, тим довше він застигає, тим більшою мірою розвиваються в ньому ліквационноє явища і відповідно неоднорідність властивостей). Для підвищення продуктивності обтискних станів (блюмінгів і слябінгів) доцільно мати великі злитки, однак у ряді випадків при литві великих зливків не забезпечується необхідну якість стали.

Конструкція виливниці повинна бути зручна в експлуатації і мати якомога більш високу стійкість. Стійкість виливниць залежить: від складу і якості чавуну, з якого Виливниці виготовлена; складу і температури разливаемой стали; від умов експлуатації виливниць в даному цеху і від конструкції виливниці (при даній масі злитка). Для виготовлення виливниць зазвичай використовують чавун, що містить приблизно 3,8% С, 1,8% Si, 0,9% Мп, 0,2% Р і мінімальна кількість сірки. Присутність хрому в чавуні підвищує стійкість виливниць. Стійкість виливниць в значній мірі залежить від жорсткості її конструкції; навіть невелике викривлення призводить до швидкого виходу чавунної виливниці з ладу. З огляду на це, наприклад, зовнішні межі виливниці виконують не плоскими, а криволінійними, кривизну вибирають протилежної тій, яку мали б плоскі грані після прогріву, т. Е. В деформованому стані. Для попередження утворення поздовжніх тріщин торці виливниць упрочняют сталевими бандажами.

Для зручності вилучення злитка з виливниці (або зняття виливниці зі зливка) стінки изложниц завжди виконують з деякою (1-4%) конусностью. Бувають виливниці, що розширюються догори і донизу. Виливниці можуть бути з дном (Глуходонниё) і без дна (Наскрізні). У першому випадку злиток витягують з виливниці, а вона залишається на місці, в другому изложницу знімають зі злитка, а злиток залишається на піддоні. При розливанні металу зверху Виливниці (або піддон) в місці удару струменя швидко виходить з ладу, тому в цій зоні встановлюють змінювані пробки. Для зменшення розбризкування струменя від удару об дно в донної частини виливниці передбачено поглиблення.

Стійкість виливниць залежить не тільки від їх конструкції. Збільшення часу витримки злитків в виливницях призводить до значного нагрівання їх стінок, зростання зерен чавуну і підвищення теплових напружень в стінках виливниць. Стійкість виливниць при цьому знижується. Додаткове зниження стійкості виливниць має місце і при різких коливаннях температур при охолодженні (наприклад, при прискореному охолодженні изложниц водою). Кращі результати отримують при охолодженні изложниц на повітрі. Оптимальна температура изложниц перед розливанням 50-100 ° С; при більш високій температурі час контакту з зовнішньої кіркою затвердевающего злитка зростає і знос більше. Якщо температура виливниці нижче рекомендованої, виникає небезпека утворення конденсату вологи повітря на холодних поверхнях, що може погіршити якість стали.

Має значення також взаємне розташування виливниць з залитим металом: воно повинно забезпечувати можливість природного рівномірного охолодження кожної виливниці з усіх боків. Стійкість виливниць в залежності від перерахованих факторів становить 50-150 наливів, а витрата виливниць - від 1,5 до 2,5% від маси відлитих злитків. У розрахунках для спрощення масу виливниці в середньому приймають рівною масі злитка. Найважливішою характеристикою виливниці є відношення висоти до умовного діаметру зливка H / D. умовний діаметр D =  F, де F- Площа поперечного перерізу середньої по висоті частини злитка (або F = D2).

ставлення H / D значною мірою визначає внутрішню будову зливка. Зазвичай для вуглецевої сталі цей показник одно 3,0-3,5, для високоякісної легованої - 2,5-3,3. Для отримання більш щільного злитка при даному перетині воно повинно бути нижче (поліпшені умови газовиділення), проте для підвищення продуктивності обтискних прокатних станів бажано, щоб висота (довжина) злитка була більше. На практиці зазвичай беруть компромісне рішення (рис. 23.10).

23.1.5. Конструювання изложниц для отримання ковальських злитків.Конструювання изложниц для отримання великих (до 350-400 т) злитків має свої особливості. Такі великі злитки піддаються потім куванні, спеціальній термообробці і т. П. З огляду на високу вартість отримання великих поковок, до изложницам пред'являють підвищені вимоги: строго обмежують різниць-ність (зазвичай не більше 8%); на робочій поверхні вважається неприпустимим появу помітних дефектів (наприклад, глибиною 3 мм). Кожна виливниць повинні мати литу маркування; на кожну изложницу складають паспорт. При хорошому утепленні верхньої частини злитка, розширеного догори, щільність злитка зростає, а усадочні дефекти поширюються на меншу глибину при зменшенні відносини H / D. Цей прийом використовують при литві великих ковальських злитків, що застосовуються для виготовлення відповідальних виробів (роторів турбін електростанцій, колінчастих валів суднових двигунів, великих артилерійських знарядь, корпусів агрегатів спеціального призначення і т. П.). Такий технологічний прийом (широкий верх злитка при невеликій його висоті) призводить до того, що маса головного обрізу по відношенню до маси зливка зростає, однак подальші операції зі злитком (багаторазові

Мал. 23.10.форми (А-ж) поперечного перерізу изложниц

ная кування, надання металу відповідної конфігурації, складна термічна обробка і т. д.) настільки дорогі, що деяке зменшення виходу придатного виправдовується тільки високою якістю металу.

Конусность великих ковальських злитків збільшують до 4,5-5,5%, а відношення N / D зменшують до ~ 2. У необхідних випадках для отримання виробів відповідального призначення ставлення H / D зменшують навіть до 1,1-1,25, а конусність збільшують до 14-16%. Як приклад на рис. 23.11 показана схема стандартної дванадцятигранних ковальської виливниці. Зовнішній діаметр такої виливниці більше висоти. Велике число граней визначається бажанням зменшити питомий тиск великої маси рідкого металу на утворюється при кристалізації корочку злитка і, отже, виключити можливі розриви цієї скоринки і утворення тріщин. На рис. 23.11 показана Виливниці для відливання заготовок для роторів; величини а, Ь, с, h, H та ін. мають певні для кожного випадку значення, встановлені відповідним стандартом.

Мал. 23.11.Виливниці для відливання заготовок для роторів



Попередня   120   121   122   123   124   125   126   127   128   129   130   131   132   133   134   135   Наступна

ВСТУП РЕАГЕНТІВ вглиб МЕТАЛУ | КОМБІНОВАНІ | ОТРИМАННЯ СТАЛИ з наднизькою | ЗАПОБІГАННЯ ВТОРИННОЇ ОКИСЛЕННЯ | МЕТОДИ ВІДДІЛЕННЯ ШЛАКУ ВІД МЕТАЛУ | Позапічної обробки сталі НА УНРС | Флотації І ФІЛЬТРАЦІЯ неметалеві включення | ПЕРСПЕКТИВИ ВИКОРИСТАННЯ КИСЛИХ СТАЛЕПЛАВИЛЬНИХ ПРОЦЕСІВ | ВАКУУМНИЙ ІНДУКЦІЙНИЙ переплав | Вакуумно-дугові переплав |

© 2016-2022  um.co.ua - учбові матеріали та реферати