загрузка...
загрузка...
На головну

ТЕМА 18. Класифікація пристроїв. Основні вузли і деталі.

  1. Amp; 10. Основні напрямки сучасної філософія історії
  2. I Основні інформаційні процеси і їх реалізація за допомогою комп'ютерів
  3. I. Класифікація іменників
  4. I. Основні і допоміжні процеси
  5. I.2.2) Класифікація юридичних норм.
  6. II. 6.4. Основні види діяльності та їх розвиток у людини
  7. II. Класифікація документів

Навчальні питання:

1. Класифікація пристроїв. Основні класифікаційні ознаки і типи по групах.

2. Установчі затискають, поворотні і ділильні пристрої.

3. Деталі для направлення інструментів і корпусу.

1. Пристосування - це технічний пристрій, що приєднується до машини (обладнання) або використовується самостійно для установки, базування, закріплення предметів виробництва або інструменту при виконанні технологічних (в тому числі контрольних, регулювальних, випробувальних, транспортних і ін.) Операцій.

Все різноманіття конструкцій пристосувань класифікують на групи і підгрупи.

Класифікація пристроїв:

1. За цільовим призначенням:

· Для установки (закріплення) виробів на обладнанні - токарному, фрезерувальні, свердлильних, шлифовальном і ін .;

· Для установки обробних інструментів - патрони, затискачі, оправлення і ін .;

· Складальні пристосування;

· Контрольні пристосування;

· Транспортно-кантувального.

2. За ступенем спеціалізації:

· Універсальні;

· Спеціалізовані;

· Спеціальні.

3. За джерела енергії приводу:

· Пневматичні;

· Пневмогидравлические;

· Гідравлічні;

· Електромеханічні;

· Магнітні;

· Вакуумні;

· Відцентрово-інерційні.

4. За ступенем використання енергії неживої природи:

· Ручні;

· Механізовані;

· Напівавтоматичні;

· Автоматичні.

5. В залежності від конкретних організаційно-технічних умов (системи технологічної оснастки):

· Універсально-налагоджувальні;

· Універсально-складальна;

· Універсально - безналадочние;

· Збірно - розбірна;

· Спеціалізовані - налагоджувальна;

· Неразборная спеціальна.

2. Кошти механізації затиску верстатних пристосувань.

Застосування пристосувань знижує трудомісткість і собівартість обробки деталей.

Ефективність від їх застосування виходить:

· За рахунок збільшення продуктивності в результаті підвищення рівня механізації (автоматизації) і скорочення основного і допоміжного часу при виконанні основного переходу і виключення розмітки і вивірки заготовок при установці на верстатах;

· Підвищення точності обробки (складання, контролю) та усунення похибок;

· Розширення технологічних можливостей універсального обладнання;

· Полегшення умов праці;

· Скорочення чисельності робітників і зниження їх кваліфікації;

· Підвищення безпеки роботи і зниження аварійності і т.п.

Все різноманіття пристосувань включає в себе наступні основні групи елементів:

· Установчі - для деталі;

· Установчі та напрямні - для інструменту;

· Затискні;

· Допоміжні;

· Корпусу.

Установчі елементи (опори).

Вибір характеристик опор (типу, розмірів, точності виконання і просторового розташування настановних елементів) виробляють в результаті аналізу характеристик технологічних баз (форми, розмірів, точності і розташування).

Базування вироби може відбуватися:

· По площинах - застосовують точкові нерухомі опори. При установці деталей на необроблені базові поверхні використовують постійні опори з рифленою і сферичної головками, а також регульовані опори. Установку деталей обробленими базами здійснюють на опори з плоскою головкою і опорні пластини;

· По зовнішнім циліндричним поверхнях - оброблювані деталі встановлюють на широкі або вузькі призми, втулки і полувтулкі, цанги, кулачки Патрон і подібні установчі та установочно-затискні елементи;

· По внутрішніх баз - на циліндричні і зрізані пальці, сухарі, різні оправлення, кулачки розтискних пристроїв і ін. Елементи;

· По центровим отворам - на центрові гнізда і конічні фаски;

· З профільних поверхонь - (зуби шестерень, шліци і ін.) Виробляють за допомогою роликів, кульок та ін.

Для спрощення ремонту установчі елементи доцільно виконувати легкознімними.

Елементи для установки і орієнтування інструмента.

Якщо деталі обробляються на фрезерних верстатах, то їх налаштування на необхідний розмір проводиться за допомогою різних установок (висотних і кутових) з використанням різних щупів (плоских і циліндричних), які розміщують між ріжучим лезом і установкою.

Підвищити жорсткість різального інструменту і точність обробки при виконанні отворів на свердлильних і розточувальних верстатах можна за рахунок застосування кондукторних і направляючих втулок, їх застосування усуває розмітку, зменшує відведення осі і розбивку оброблюваних отворів. Точність діаметра отворів підвищується в середньому на 50%.

Затискні елементи і механізми пристосувань.

Затискні механізми призначені для надійного і стабільного закріплення застережливого вібрацію і зсув заготовки щодо опор пристосування при обробці, а також для забезпечення необхідної точності.

Затискні механізми відповідно до їх пружними характеристиками можуть мати пряму (гвинтові, клинові, ексцентрикові і т.п.) або складну (пневматичні, гідропневматичні прямої дії) залежність між прикладеною силою і пружним переміщенням.

Ефективність закріплення залежить від сили закріплення, напрямки та місця її застосування.

У ручних затискних механізмах сила на рукоятці не повинна перевищувати 150 Н.

Гвинтові затискні механізми знаходять широке застосування в пристроях внаслідок простоти і компактності конструкції. У них широко використовуються стандартні деталі, вони можуть створювати значні зусилля при невеликому моменті на приводі. Недоліки - великий час спрацьовування і нестабільність сил закріплення.

Ексцентрикові затискні механізми мають простоту і компактністю конструкції, використанням стандартизованих деталей, швидкодією, можливістю отримання великих сил закріплення при невеликій силі на приводі. Основні елементи - ексцентрикові кулачки (круглі, одиночні і здвоєні, копитні), опори під них, цапфи, рукоятки та ін. Елементи.

Важільні і важільно-шарнірні затискні механізми дозволяють при відносній простоті отримати значний виграш в силі (або в переміщеннях), забезпечити сталість сили закріплення незалежно від розмірів закріплюється поверхні, здійснити закріплення в важкодоступному місці. Їх не рекомендують для безпосереднього закріплення нежорстких заготовок і вони не мають властивість самоторможения, тому їх використовують з іншими важелями механізмами (клиновими, кліноплунжернимі, ексцентриковими та механізованими приводами).

Допоміжні елементи і корпусу.

До допоміжних пристроїв і елементів відносяться поворотні і ділильні пристрої з дисками і фіксаторами (для поділу кола на заданий число частин), що виштовхують пристрої, підйомні механізми, швидкодіючі засувки, гальмівні пристрої, шпильки, сухарі, рукоятки, ручки, прес-маслянки, маховички, кріпильні та ін. деталі.

Ділильний пристрій складається з диска закріпленого на поворотній частині пристосування і фіксатора. Управління фіксатором в найпростіших пристроях здійснюється витяжною кнопкою, рукояткою або за допомогою педалі. В автоматичних пристроях обертання і фіксація їх поворотної частини здійснюється механічними, пневматичними, гідравлічними, пневмогидравлическими способами.

Корпуси пристосувань призначені для монтажу всього комплекту його елементів і установки його на обладнання і повинні мати необхідну міцність, жорсткість, зносостійкість і вібростійкою, надійністю, довговічністю і технологічністю у виготовленні.

Корпуси виготовляють цільними і збірними шляхом зварювання або зборки з елементів. Для установки і закріплення корпусів пристосувань на верстатах у їх підстави передбачені пази або вушка з пазами для кріпильних болтів з квадратними або прямокутними головками, що вводяться в Т-обр. пази верстата.

3. Основні фактори, що забезпечують можливість скорочення термінів ремонту і вартості - це гнучкість і мобільність верстатних пристосувань, що характеризують їх оборотність, тобто можливість багаторазового застосування при зміні об'єктів ремонту (використання переналагоджуваних пристосувань до фізичного зносу), що забезпечується їх переналагодження.

Переналагоджувані групові пристосування - прогресивна оснащення багаторазового застосування, що забезпечує шляхом регулювання рухомих елементів або заміни змінних настановних налагоджень установку і закріплення групи заготовок широкої номенклатури.

Універсально-налагоджувальні пристосування - це пристрої, що забезпечують установку і фіксацію деталей за допомогою спеціальних налагоджень. Вони складаються з базисного агрегату універсального за схемами базування і конструктивним формам оброблюваних заготовок і налагодження (або відповідних регульованих елементів).

Універсально-безналадочние пристосування - це пристосування загального призначення, що забезпечують установку оброблюваних деталей широкої номенклатури і представляють собою закінчений механізм довгострокової дії, призначений для багаторазового використання без доопрацювання (токарні патрони, машинні лещата, поворотні столи і т.п.) застосовуються в одиничному і спеціалізованому дрібносерійного виробництва.

Спеціалізовані налагоджувальні пристосування - це пристрої, що забезпечують базування і фіксацію родинних по конфігурації заготовок різних габаритів (тобто певної групи деталей). Вони складаються зі спеціалізованого за схемою базування і виду обробки типових груп виготовлених деталей базисного агрегату і змінної наладки (або відповідних регульованих елементів).

Впровадження методів групової обробки і застосування для цього високопродуктивних, агрегатних верстатів і пристосувань забезпечує максимальне використання одного і того ж обладнання і пристосувань.

Агрегатування верстатних пристосувань забезпечує в 4 ... 10 разів зменшення витрат на виготовлення і можливість швидкого переналагодження.

Принцип агрегатування полягає в використанні нормалізованих елементів: підстав, стійок, рам, плит і т.д., на яких встановлюються і закріплюються змінні налагодження з базується елементами і затискними пристроями.

Опори для установки на плоскі поверхні: а- з рифленою головкою; б-з плоскою головкою; в - зі сферичною головкой4 г -регульовані опори; д опорні пластини.

Жорсткі оправлення, на які деталі насаджуються: а- з циліндричними отворами; б-з натягом; в- з зазором.

Розтискні оправлення:

А- консольна, з прорізами на робочої шийці, служить для закріплення деталі затягуванням внутрішнього конуса; б-консольна, з трьома сухарями, розтискним внутрішнім конусом, використовується для закріплення товстостінних деталей з обробленими або необробленими отворами; в- з пружною гільзою, розтискати зсередини гідропластмассой; г-з гофрованими втулками, що забезпечує точність центрування.

Центр: а- жорсткий; б-зрізаний; в- спеціальний, з трьома вузькими стрічками на кромці отвори деталі; г-повідковий, передає крутний момент від вдавлення рифленої поверхні при додатку до центру осьової лінії; д - повідковий, передає момент через рифлення, вдавлювані в торцеву площину деталі; е-плаваючий передній.



Попередня   7   8   9   10   11   12   13   14   15   16   17   18   19   20   21   22   Наступна

ТЕМА 7. Складання і випробування агрегатів. | ТЕМА 8. Класифікація способів відновлення деталей. | ТЕМА 9. Відновлення деталей слюсарно - механічної обробкою. | ТЕМА 10. Відновлення деталей способом тиску (пластичного деформування). | ТЕМА 11. Відновлення деталей зварюванням і наплавленням | ТЕМА 12. Відновлення деталей паянням. | ТЕМА 13. Відновлення деталей напиленням. | ТЕМА 14. Відновлення деталей гальванічним покриттям. | ТЕМА 15. Відновлення деталей із застосуванням синтетичних матеріалів. | ТЕМА 16. Застосування лакофарбових покритті в авторемонтному виробництві. |

загрузка...
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати