загрузка...
загрузка...
На головну

ТЕМА 10. Відновлення деталей способом тиску (пластичного деформування).

  1. DIV, SPAN - Використовуються для виділення частини документа певним способом. Обов'язковий закриває тег!
  2. Автоматична ліквідація сверхзарядного тиску.
  3. Автоматична підтримка зарядного тиску в гальмівній магістралі.
  4. Амортизація способом списання вартості за сумою чисел років корисного використання
  5. Амортизація способом зменшуваного залишку
  6. Аналіз зміни тиску в циліндрі насоса в період всмоктування
  7. Аналіз зміни тиску в циліндрі насоса в період нагнітання

Навчальні питання:

1. Сутність процесу відновлення деталей тиском.

2. Відновлення розмірів зношених поверхонь деталей.

3. Відновлення форми і механічних властивостей матеріалу деталей.

1. Усунення дефектів при відновленні деталей автомобіля способом тиску засноване на використанні пластичних властивостей металу, з якого вони виготовлені.

Під пластичністю металів розуміють їх здатність під дією навантажень змінювати форму і розміри без руйнування.

Пластичну деформацію деталей виробляють як в холодному, так і в гарячому стані в спеціальних пристроях на пресах. При обробці деталей в холодному стані пластична деформація відбувається за рахунок зсуву окремих частин кристалів відносно один одного по площині ковзання. При зсуві кристалів відбувається спотворення кристалічної решітки і освіту на площинах ковзання дрібних осколків кристалів, які створюють шорсткість, що перешкоджає подальшому переміщенню кристалів. Таким чином, пластична деформація металу в холодному стані зміцнює метал. Це явище зміцнення металу при деформації в холодному стані отримало назву наклёпка.

Пластична деформація деталей в холодному стані вимагає докладання великих зусиль, тому при відновленні деталей дуже часто їх нагрівають. Температура нагріву деталей повинна бути мінімальною, але не нижче тієї, при якій підвищуються пластичні властивості металу.

Після обробки деталей пластичним деформуванням в гарячому стані їх необхідно піддавати повторній термічній обробці.

2. Зміна розмірів зношених поверхонь деталей при відновленні їх способом тиску досягається за рахунок переміщення металу з неробочих елементів деталей на зношені.

Процес відновлення деталей складається з підготовки деталі, деформування і обробки після деформування.

Підготовка деталей до деформування включає відпал або високий відпустку оброблюваних поверхонь перед холодним деформуванням або нагрів їх перед гарячим деформуванням.

Сталеві деталі з твердістю не більше HRC 25 .. .30, а також деталі з кольорових металів піддаються деформації в холодному стані без попередньої термообробки. У всіх інших випадках проводиться термообробка деталей перед холодним деформуванням або нагрів перед гарячим деформуванням.

Обробка деталей після деформації зводиться до механічної обробки відновлених поверхонь до необхідних розмірів. При необхідності застосовують так само термічну обробку. Пластичне деформування деталей з метою відновлення зношених поверхонь роблять за допомогою таких напрямків обробки: опади, роздачі, обтиску, витяжки та накатки.

Осадку застосовують для зменшення внутрішнього та збільшення зовнішнього діаметра порожнистих деталей, а також збільшення зовнішнього діаметра суцільних деталей за рахунок зменшення їх довжини. Осадку втулок з кольорових металів роблять у спеціальних пристроях в холодному стані.

Для збереження у втулках отворів і прорізів у них встановлюють вставки, що копіюють форму і розміри цих елементів деталей.

Осадкою відновлюють так само сталеві деталі: шийки валів, розташовані на кінцях деталі, штовхачі клапанів і ін. Деформацію деталей при цьому виробляють в спеціальних штампах при нагріванні до температури кування.

Роздачею відновлюють зовнішні розміри порожніх деталей за рахунок збільшення їх внутрішніх розмірів. Роздачею відновлюють поршневі пальці, посадочні поверхні під підшипники чашок диференціала, зовнішні поверхні труб піввісь і ін.

Роздачу деталей виробляють сферичними прошивками в холодному стані. Якщо деталь піддавалася загартуванню або цементації, що їх перед роздачею піддають відпалу або високому відпуску, а після роздачі відновлюють первісну термічну обробку.

Обтиснення застосовують для зменшення внутрішнього діаметру порожніх деталей за рахунок зменшення їх зовнішнього діаметра. Цим способом можна відновлювати втулки з кольорових металів, отвори в вушках рульових сошок, важелях поворотних цапф і т.п.

Після відновлення обжатием деталі повинні бути перевірені на відсутність тріщин.

Витяжка застосовується для збільшення довжини деталей за рахунок місцевого обтиску. Цим способом відновлюють довжину всіляких тяг, штовхачів і ін. Деталей. Деформацію виробляють найчастіше в холодному стані.

Накатка застосовується при компенсації зносу зовнішніх циліндричних поверхонь деталей за рахунок видавлювання металу з відновлюваних поверхонь. При накатці деталі її встановлюють в патроні або центрах токарного верстата, а оправлення з накочувальні роликом або кулькою - на супорті верстата замість різця. Накаткою відновлюють поворотні цапфи, вали коробок передач і ін. Деталі.

Висота підйому металу на сторону не повинна перевищувати 0,2 мм, а зменшення опорної поверхні - 50%. Накатку виробляють роликом з кроком зубів 1,5-1,8 мм, ск. Обертання деталі 15 м / хв, поздовжня подача 0,6 мм / об, поперечна подача 0,1 мм / об, охолодження машинним маслом. Накатку слід застосовувати при відновленні поверхонь деталей, що сприймають питоме навантаження не більше 7 МПа.

Переваги способу: простота технічного процесу і обладнання, що застосовується, особливо при виконанні деформування в холодному стані; висока економічна ефективність процесу, т.к відсутні додаткові витрати матеріалів, а трудомісткість робіт невелика.

До недоліків цього способу слід віднести обмежену номенклатуру відновлюваних деталей, а так само деяке зниження механічної міцності деталей.

Принципові схеми відновлення деталей тиском:

а) осаду;

б) роздача;

в) обтиснення;

г) витяг;

д) накатка.

Р- зусилля

д - деформація.

3. В процесі експлуатації багато деталей автомобілів втрачають свою первісну форму внаслідок деформацій вигину і скручування.

Цей дефект деталей усувається правкою. Правці піддають балки передніх мостів, деталі рами, колінчаті і розподільні вали, шатуни і ін.

У авторемонтному виробництві застосовують два способи правки: статичним навантаженням (під пресом) і наклепу. Переважна більшість деталей правлять під пресом в холодному стані. Для підвищення стабільності правки і збільшення несучої здатності деталей їх піддають після правки термічній обробці. Це наочно видно з наведеного нижче графіка.

Виправлення наклеп не має недоліків, її ведуть пневматичним молотком з заокругленим бойком для нанесення ударів по неробочим поверхонь деталі (правку колінчастих валів виробляють наклеп щік).

Перевагами правки наклепу є: стабільність правки в часі; висока точність (до 0,002 мм); висока продуктивність; відсутність зниження втомної міцності. Деталі, при їх відновленні різними методами компенсації зносу втрачають свою первісну міцність від утоми і зносостійкість. Відновити ці втрачені властивості можна шляхом поверхневого пластичного деформування металу (наклепу).

Наклеп підвищує твердість поверхневого шару металу і створює в ньому сприятливі залишкові напруги.

До числа найбільш поширених способів зміцнення деталей поверхневим пластичним деформуванням відносяться:

· Обкатка робочих поверхонь деталей роликами і кульками;

· Карбування;

· Діамантове вигладжування;

· Дробеструйная обробка та ін.

Обкатка роликами і кульками застосовується для зміцнення зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей. Обкатування зовнішніх поверхонь проводиться на токарних верстатах за допомогою спеціального інструменту - накатки, яка встановлюється на супорт верстата і притискається до деталі за рахунок поперечної подачі, втомна міцність підвищується на 20-30%.

Сутність алмазного вигладжування полягає в обробці поверхневого шару деталі, інструментом, робочою частиною якого є сферична поверхню алмазного кристала з радіусом заокруглення 1-3 мм. Алмаз встановлюється в наконечнику, який входить в пружинну оправлення, закріплену в резцедержателе супорта токарного верстата.

Режим обробки: подача 0,02 - 0,06 мм / об; швидкість вигладжування 40-100 м / хв; зусилля притиску алмазного наконечника 150-300 Н. Твердість підвищується на 25-30%; зносостійкість на 40-60%; втомна міцність на 30-60%.

При відновлення пружин, ресор, торсіонних валів з метою підвищення їх втомної міцності застосовують дробеструйную обробку механічними і пневматичними дробемётамі.



Попередня   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11   12   13   14   15   16   17   Наступна

ТЕМА 2. Основи організації КР автомобілів. | ТЕМА 3. Прийняття автомобілів і агрегатів в ремонт і їх зовнішня мийка. | ТЕМА 4. Розбирання автомобілів і агрегатів. | ТЕМА 5. Дефектация і сортування деталей. | ТЕМА 6. Комплектування деталей. | ТЕМА 7. Складання і випробування агрегатів. | ТЕМА 8. Класифікація способів відновлення деталей. | ТЕМА 12. Відновлення деталей паянням. | ТЕМА 13. Відновлення деталей напиленням. | ТЕМА 14. Відновлення деталей гальванічним покриттям. |

загрузка...
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати