загрузка...
загрузка...
На головну

ТЕМА 5. Дефектация і сортування деталей.

  1. Дефектації БОЛТІВ, ГАЙОК, шпильок і НАРІЗІ ДЕТАЛЕЙ
  2. Дефектації ВАЛІВ І ОСЕЙ
  3. Дефектації ПІДШИПНИКІВ КОЧЕННЯ
  4. дефектації пружини
  5. Дефектації ТИПОВИХ ДЕТАЛЕЙ
  6. дефектації КІЛ
  7. медична сортування

Навчальні питання:

1. Сутність процесу дефектації та сортування деталей.

2. Характерні дефекти деталей.

3. Технічні умови на дефектацию деталей.

4. Методи контролю.

5. Сортування деталей за маршрутами відновлення.

6. Коефіцієнти придатності, змінності і відновлення деталей.

1. Під дефектами деталі розуміють всякі відхилення її параметрів від величини встановлених ТУ або робочим кресленням.

Основними завданнями дефектації та сортування є:

· Контроль деталей для визначення їх технічного стану;

· Сортування деталей на три групи: придатні для подальшого використання, що підлягають відновленню і негідні,

· Накопичення інформації про результати дефектації та сортування з метою використання її при вдосконаленні технологічних процесів і для визначення коефіцієнтів придатності, змінності і відновлення деталей;

· Сортування деталей по маршрутам відновлення.

Дефектацию деталей виробляють шляхом їх зовнішнього огляду, а також за допомогою спеціального інструменту, пристосувань, приладів і обладнання. Результати фіксують шляхом маркування деталей фарбою:

· Зеленої - придатні;

· Червоною - негідні,

· Жовтої - вимагають відновлення.

2. До числа найбільш поширених дефектів деталей відносяться наступні:

· Зміна розмірів і геометричної форми робочих поверхонь;

· Порушення точності взаємного розташування робочих поверхонь на деталі;

· механічні пошкодження;

· Корозійні пошкодження;

· Зміна фізико-механічних властивостей матеріалу деталі.

1) Зміна розмірів робочих поверхонь деталей відбувається в результаті їх зношування. При нерівномірному зношуванні виникають різні похибки в геометричній формі робочих поверхонь деталей у вигляді овальної, конусности і т.п. (Гільзи циліндрів і колінний вал).

2) Порушення точності взаємного розташування робочих поверхонь проявляється у вигляді порушення відстані між осями циліндричних поверхонь, і осей і площин, несоосности циліндричних поверхонь (несоосность (биття) корінних шийок). Причиною появи цих дефектів є: нерівномірний знос робочих поверхонь; внутрішні напруження, що виникають в деталях при їх виготовленні; залишкова деформація від надмірних експлуатаційних навантажень на деталі і ін.

3) Механічні пошкодження в деталях виникають при впливі на них в процесі експлуатації навантажень, що перевищують допустимі, а також внаслідок втоми матеріалу (тріщини, пробоїни, злами і деформації - вигин, скручування, викривлення).

4) Корозійні пошкодження утворюються на деталях результаті хімічного або електрохімічного взаємодії металу з корозійної середовищем і проявляються у вигляді суцільних окисних плівок або у вигляді місцевих пошкоджень (плям, раковин, точок).

5) Зміна фізико-механічних властивостей матеріалу деталей в процесі експлуатації автомобілів виражається найбільш часто в зниженні твердості і пружних властивостей.

3. При дефектації (Д) і сортування (С) деталей керуються ТУ, які містяться в керівництві по КР. ТУ на дефектацию деталей складаються як карт, які по кожній деталі окремо містять такі відомості:

· Загальні відомості про деталі;

· Перелік можливих її дефектів;

· Способи виявлення дефектів;

· Допустимі без ремонту розміри деталі;

· Рекомендовані способи усунення дефектів.

Загальні відомості про деталі включають в себе:

· Ескіз деталі із зазначенням місць розташування дефектів;

· Основні розміри;

· Матеріал;

· Твердість основних поверхонь.

Всі ці відомості можуть бути отримані з робочого креслення.

Найбільшу складність при розробці ТУ на дефектацию деталей представляє визначення величини припустимого розміру деталі, він визначається з умови відомої величини допустимого зносу,

,

де:  - Ш нового вала;  - Величина допустимого зносу.

Допустимим зносом деталі називають такий її знос, при якому деталь будучи встановленої на автомобіль при КР, і її знос не перевищить граничного.

Граничним зносом називають такий знос деталі, при якому її подальше використання неможливо. Деталь, що досягла граничного зносу, відновлюють або замінюють новою.

,

де:  - Граничний знос;

 - Величина зносу в міжремонтний пробіг.

Величину зносу деталі за міжремонтний пробіг (  ) Визначають як середню арифметичну величину шляхом заміру партії деталей, знятих з автомобілів, що надійшли в КР.

4. Порядок дефектації:

· Зовнішній огляд деталей з метою виявлення пошкоджень, видимих ??неозброєним оком (тріщини, пробоїни, злам);

· Перевірка на спеціальних пристроях для виявлення дефектів, пов'язаних з порушенням взаємного розташування робочих поверхонь і фізико-механічних властивостей матеріалу;

· Контроль на відсутність прихованих дефектів (невидимих ??тріщин, внутрішніх вад);

· Контроль розмірів і геометричної форми робочих поверхонь деталі.

1) Контроль взаємного розташування робочих поверхонь:

· Контроль несоосности шийок валів;

· Контроль неперпендикулярність фланця до осі вала;

· Контроль несоосности отворів;

· Контроль міжцентрової відстані і непараллельности осей отворів;

· Контроль неперпендикулярності осей отворів до площини.

2) Контроль порушення фізико-механічних властивостей матеріалу деталей, може проявлятися у вигляді зміни твердості або жорсткості деталі (ресори, пружини) - виконується універсальними приладами для визначення твердості.

3) Контроль прихованих дефектів, визначається наступними методами: опресовування, фарб, люмінесцентний, намагнічування, ультразвукової.

Метод опресування застосовується для виявлення прихованих дефектів в порожніх деталях, виробляють водою (гідравлічний) і повітрям (пневматичний).

Метод фарб заснований на властивості рідких фарб до взаємної дифузії.

Люмінесцентний метод заснований на властивості деяких речовин світитися при опроміненні їх ультрафіолетовими променями.

Метод магнітної дефектоскопії застосовується в деталях виготовлених з феромагнітних матеріалів (сталь, чавун). Деталь на початку намагничивают.

Ультразвуковий метод заснований на властивості ультразвуку проходити через металеві вироби і відбиватися від кордону двох середовищ, в тому числі і від дефекту.

4) Контроль розмірів і форми робочих поверхонь деталей - виконується універсальним інструментом, вимірювальним: мікрометри, штангенциркулі, індикаторні нутроміри і ін.

5. Сортування за маршрутами відновлення - є одним із завдань дефектації.

Маршрути відновлення деталей розробляються завчасно.

Чим складніше деталь, тим кількість можливих дефектів на ній буде більше.

При визначенні маршрутів відновлення деталей необхідно керуватися наступними основними принципами:

1 принцип - поєднання дефектів в кожному маршруті має бути дійсним (реально існуючому). Дійсне поєднання дефектів встановлюють шляхом проведення спеціальних досліджень, при яких обирається поєднання дефектів на великій кількості деталей одного найменування, виявляють повторювані поєднання і частоту їх спостереження;

2 принцип - кількість маршрутів відновлення кожної деталі має бути мінімальним 2-3, а для складних деталей не> 5;

3 принцип - необхідно враховувати застосовуваний спосіб відновлення;

4 принцип - відновлення деталі по даному маршруту повинно бути економічно доцільним. Якщо витрати на відновлення деталі, віднесені до одиниці її напрацювання, будуть менше відповідних витрат на виготовлення деталі, то відновлення деталі по даному маршруту вважається доцільним.

При дефектації деталей контролер визначає дійсне поєднання дефектів по кожній з деталей і сортує їх за маршрутами відновлення. Результати сортування деталей по маршрутам відновлення відзначають фарбою на самих деталях (вказується номер маршруту).

6. Результати сортування деталей на групи після статистичної обробки великої кількості дефектних відомостей дозволяють визначити дуже важливі для організації ремонту автомобілів показники:

 коефіцієнт придатності показує, яка частина деталей даного найменування може бути використана при КР автомобіля (агрегату) повторно без ремонтного впливу, він визначається як відношення кількості придатних до загальної кількості деталей даного найменування, які пройшли дефектацию і сортування.

 коефіцієнт змінності показує, яка частина деталей даного найменування при КР автомобіля вимагає заміни і визначається як відношення кількості непридатних до загальної кількості деталей, які пройшли дефектацию.

 коефіцієнт відновлення показує яка частина деталей даного найменування вимагає відновлення.

Значення цих коефіцієнтів дозволяє більш точно планувати потребу АРП в запасних частинах і визначає обсяг робіт ділянок відновлення деталей.

Обробка інформації про сортування деталей по маршрутам відновлення дозволяє також уточнити маршрутні коефіцієнти відновлення деталей, тому що

,

де:  - Коефіцієнт відновлення по i -му маршруту;

 - Кількість маршрутів відновлення даної деталі.

Значення маршрутних коефіцієнтів дозволяє визначити обсяг робіт по кожному маршруту і, отже, планувати завантаження устаткування на ділянках відновлення деталей.



Попередня   1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11   12   13   14   15   16   Наступна

ТЕМА 2. Основи організації КР автомобілів. | ТЕМА 3. Прийняття автомобілів і агрегатів в ремонт і їх зовнішня мийка. | ТЕМА 7. Складання і випробування агрегатів. | ТЕМА 8. Класифікація способів відновлення деталей. | ТЕМА 9. Відновлення деталей слюсарно - механічної обробкою. | ТЕМА 10. Відновлення деталей способом тиску (пластичного деформування). | ТЕМА 11. Відновлення деталей зварюванням і наплавленням | ТЕМА 12. Відновлення деталей паянням. | ТЕМА 13. Відновлення деталей напиленням. | ТЕМА 14. Відновлення деталей гальванічним покриттям. |

загрузка...
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати