загрузка...
загрузка...
На головну

ТЕМА 4. Розбирання автомобілів і агрегатів.

  1. Getriebeoil 75W-80 GL-5 для коробок французьких автомобілів (арт. 7619)
  2. V етап-нарощування споруд і наповнення водосховища до проектних відміток з послідовним, почерговим пуском всіх агрегатів.
  3. Автомобілів Урал-4320.
  4. Автомобілів Урал-4320.
  5. Автообслуживающие підприємства призначені для виконання ТО, ТР, КР зберігання автомобілів і постачання їх експлуатаційними матеріалами.
  6. ДЛЯ АВТОМОБІЛІВ ЗАГАЛЬНОГО ПРИЗНАЧЕННЯ
  7. Для ремонту коробки передач автомобілів Урал-4320.

Навчальні питання:

1. Організація розбірних робіт.

2. Особливості розбирання різьбових і з'єднань з натягом.

1. Розбирання - це сукупність операцій, призначених для роз'єднання об'єктів ремонту (автомобілів і агрегатів) на складальні одиниці і деталі, в певній технологічній послідовності.

Трудомісткість розбірних робіт в процесі КР автомобілів і агрегатів становить 10 - 15% загальної трудомісткості ремонту, при цьому 60% припадає на різьбові, 20% на пресові з'єднання.

Технологічний процес розбирання дає АРП до 70% деталей для повторного використання. Придатні деталі обходяться ремонтному підприємству в 6 ... 10% від їх ціни, відремонтовані в 30 ... 40%, а заміна деталей в 110 ... 150%.

Розбирання автомобілів і агрегатів проводиться згідно карт технологічного процесу, використовуючи зазначені в них універсальні і спеціальні стенди та оснащення. Ступінь розбирання визначається видом ремонту і технічним станом об'єктів розборки.

Розбирання автомобілів і агрегатів виробляють у відповідності з наступним основними правилами:

· Спочатку знімають легкоповреждаемих і захисні частини (електрообладнання, паливо-і мастилопроводи, шланги, крила і т.д.), потім самостійні складальні одиниці (радіатори, кабіну, двигун, редуктори), які очищають і розбирають на деталі;

· Агрегати (гідросистеми, електрообладнання, паливної апаратури, пневмосистеми і т.д.) після зняття з автомобіля направляють на спеціальні ділянки для визначення технічного стану і при необхідності ремонту;

· В процесі розбирання не рекомендується разукомплектовать сполучені пари, які на заводі-виробнику обробляються в зборі або балансують (кришки корінних підшипників з блоком циліндрів, кришки шатунів з шатунами, картер зчеплення з блоком циліндрів, колінчастий вал з маховиком двигуна), а також приробиться пари деталей і придатні для подальшої роботи (конічні шестерні головної передачі, розподільні шестерні, шестірні масляних насосів і ін.). Деталі, які не підлягають знеособлення, мітять, пов'язують, знову з'єднують болтами, укладають в окремі кошики або зберігають їх компетентність ін. Способами;

· В процесі розбирання необхідно використовувати стенди, знімачі, пристосування і інструменти, які дозволяють центрувати знімаються деталі рівномірно розподіляти зусилля по їх периметру. При випрессовке підшипників, сальників, втулок застосовують оправлення і вибивання з м'якими наконечниками (мідними, зі сплавів алюмінію). Якщо випрессовивают підшипник з маточини або склянки, то зусилля прикладають до зовнішнього кільця, а при знятті з вала - до внутрішнього. При цьому забороняється користуватися ударними інструментами;

· Кріпильні деталі (гайки, болти, шпильки) при розбиранні укладають в сітчасту тару для кращого очищення в мийних установках або встановлюють на свої місця.

Забороняється розкомплектовувати деталі з різьбою підвищеної точності (болти і гайки кришок шатунів, маховика до колін / валу. При розбиранні, особливо для чавунних деталей (щоб уникнути появи тріщин від перекосів), спочатку відпускають всі болти або гайки на півоберта, а потім від'єднують їх повністю;

· Відкриття порожнини і отвори для масла і палива в гідроагрегатах і паливної апаратури після зняття з машини закривають кришками і пробками;

· Якщо мітки перед розбиранням погано помітні, необхідно їх відновити;

· При виконанні розбірних робіт слід знати способи і особливості їх виконання;

· Для підйому і транспортування деталей і агрегатів масою більше 20кг використовують підйомно-транспортні засоби і надійні захватні пристосування.

Найбільш типовими з операцій при розбиранні є викручування гвинтів, шпильок, болтів і відкручування гайок, видалення зламаного болта або шпильки, зняття зубчастих коліс, шківів, муфт і підшипників.

За принципом організації розбирання може бути:

· Стаціонарної;

· Рухомого (потоковий).

Стаціонарна розбирання автомобілів і агрегатів на складальні одиниці і деталі виробляється на одному робочому місці, зняті з автомобіля агрегати розбирають на стаціонарних стендах, застосовується цей вид розбирання на підприємствах з одиничних типом виробництва.

На спеціалізованих ремонтних підприємствах, робочі місця можуть бути організовані в потокову лінію. Поточний метод розбирання дозволяє:

· Зосередити однойменні операції на спеціалізованих постах;

· Скоротити кількість однойменних інструментів на 30%;

· Збільшити інтенсивність використання технологічного оснащення на 50%;

· Збільшити продуктивність праці робітників на 20%.

Тільки при поточному способі розбирання створюються умови для механізації робіт.

Застосування засобів механізації дозволяє знизити трудомісткість розбирання в 1,5 ... 2,0 рази і пошкоджуваність деталей на 70-80%, збільшити обсяг повторного використання підшипників на 15 ... 20% і стандартного кріплення до 25%, знизити витрати на ремонт автомобілів на 5 ... 9%.

В результаті розбирання 60% всіх з'єднань автомобіля може бути механізована.

В основу механізації розбірних ділянок покладено ряд принципів:

· Процес розбирання будується по поточному методу;

· Агрегати, складальні одиниці повинні бути попередньо очищені від масла і бруду;

· Переміщення агрегатів і складальних одиниць в процесі розбирання максимально механізуються.

Розбірні роботи складаються з основних і допоміжних елементів.

Основні елементи, які займають найбільшу питому вагу в розбірних процесі - це операції розбирання різьбових і пресових з'єднань.

Допоміжні елементи - це переміщення, установка і кріплення розбираємо виробів і агрегатів.

Переміщати автомобілі в процесі розбирання доцільно конвеєрами безперервної дії, агрегати до постів подразборкі можна переміщати підвісними і штовхають або грузонесущим конвеєрами, а складальні одиниці і деталі - підлоговими транспортерами, рольгангами і сковзалом.

На розбірних ділянках і постах необхідно застосовувати збалансовані маніпулятори (замість кранів-укосин), пневматичні підйомники, кантувателі, возові транспортери, саморушні естакади і т.д., а також доцільно пристрій технологічних стель.

Технологічний стелю - це просторова металева конструкція, яка може перекривати зону ділянки або робочого місця, або знаходиться над робочим місцем без його перекриття. На конструкції змонтовані механічні інструменти, пристосування і оснащення, що застосовуються при виконанні операцій, а також вантажопідйомні засоби, які призначені для транспортування агрегатів і деталей в робочу зону, зняття і видалення їх з робочої зони.

До складу технологічного стелі для розбірних робіт входять:

· несуча конструкція;

· Траверса;

· Одне або двохрейковий підвісний шлях з електричної талью або кран-балка;

· Підвіски для механізованого інструменту;

· Освітлювальна арматура і ін.

Універсальним засобом механізації робочих місць розбирання є шарнірно-балансирні маніпулятори з ручним керуванням, вони представляють собою багатоланковий механізм з приводом в кожному суглобі, які дозволяють утримувати вантаж в рівновазі.

2. Основним завданням розбирання різьбових з'єднань є роз'єднання скріплених деталей розглядуваної складальної одиниці і самого з'єднання.

Різьбові з'єднання класифікуються на три групи: важка, середня, легка.

* Пояснити по табл. 4.1., С. 44, (2).

Для розбирання різьбових з'єднань застосовується інструмент ручної і механізований.

До ручному ставляться ключі наступних видів:

· З відкритим ротом двосторонні;

· Кільцеві двосторонні колінчаті (накладні);

· Торцеві немеханізовані зі змінними головками;

· Спеціальні.

* Пояснити по плакату і показати зразки на стенді.

Ключі гайкові з відкритим зевом двосторонні виготовляють із середньовуглецевих сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).

Накладні ключі охоплюють всі грані гайки, що надає їм більшу жорсткість і довговічність, ключами з 12-гранним зевом можна відвертати гайки при отвертиваніі на 300, Що дуже важливо при роботі в труднодоступних місцях.

Торцеві ключі можна обертати, не переставляючи з межі на грань, тому скорочується час на відкручування гайки в порівнянні з відкритим.

Зі спеціальних ключів застосовуються коловоротні ключі і ключі для круглих гайок, ці ключі раціональні для отвертиванія болтів і гайок невеликих розмірів, виробничої праці при цьому підвищується в 2 ... 5 разів.

Завдання скорочення витрат праці при розбиранні різьбових з'єднань в основному вирішується застосування механізованого інструменту (гайко-, вінто- і Шпильковерти), при цьому продуктивність праці підвищується в 3,5 ... 4,5 рази, трудомісткість розбірних робіт скорочуються на 15 ... 20%.

По використовуваному виду енергії Гайки - і гвинтоверти поділяють на електричні, пневматичні, гідравлічні, а за конструктивними ознаками - без фіксованого Мкр, з механізмом ударної дії, з самоостановом двигуна в кінці затяжки.

* Пояснити по табл. 4.2., (2), с. 47.

На ремонтних підприємствах в основному застосовують одношпиндельні пневматичні і гідравлічні гайковерти статичного (при невеликому Мкр) і ударної дії (при значних Мкр).

Мкр отвертиванія гайок і болтів (Н * М) діаметром від 10 до 26 мм визначають за формулою:

,

де: Ко - коефіцієнт, що враховує стан нарізного сполучення (Ко = 0,5 ... 0,8),

dср - середній діаметр різьби гайки, мм.

Для викручування шпильок застосовуються ексцентрикові, клинові, цангові наконечники і спеціальні ключі.

Для з'єднань із значним Мкр (до 350 Н * м), використовують Шпильковерти.

Значну частину трудомісткості розбірних робіт при ремонті машин займає розбирання складальної одиниці, деталі яких з'єднані натягом, дійсні зусилля, які відбуваються при розпресування таких сполучень, значно перевершують теоретичні, особливо, якщо ці сполучення перебували в умовах корозії.

Зняття підшипників кочення, втулок, шківів, пальців, штифтів - з'єднання з гарантованим натягом, проводиться шляхом застосування осьового зусилля і використання теплових деформацій (нагрів охоплює деталі).

Для додатки осьового зусилля застосовують преси, знімачі, спеціальні пристосування, вони вибираються в залежності від необхідного зусилля і конкретного з'єднання.

* Пояснити по табл. 4.3., С. 48, (2).

Зусилля випрессовкі кілець підшипників визначається за формулою:

,

де: Рп - зусилля випрессовкі кілець підшипника, Н;

d - номінальний діаметр отвору підшипника, мм;

f1 - Коефіцієнт тертя в сполученні (f1= 0,10-0,25);

Е - модуль пружності матеріалу підшипника (Е = 22 * ??10?МПа);

В - ширина опорного кільця підшипника, мм .;

д розрахунковий натяг, мм .;

Кп - коефіцієнт, що характеризує серію підшипника

(П = 2,78 - підшипник легкої серії;

Кп = 2,27 - підшипник середньої серії;

Кп = 1,96 - підшипник важкої серії).

Зусилля випрессовкі шківів, шестерень і втулок визначається за формулою:

,

де: Рм - зусилля випрессовкі шківів, шестерень, втулок, Н;

f2 - Коефіцієнт тертя в сполученні (f2= 0,15 ... 0,25);

dcp - середній діаметр контактуючих поверхонь, мм .;

L - довжина запресованої частини деталі, мм .;

дcp - напруга стиснення на контактує поверхні, МПа.

Розбирання складальних одиниць з'єднаних з натягом можна здійснювати наступними способами:

· Механічним;

· Гідравлічним;

· Термічним;

· Комбінованим.

Кожен з перерахованих вище способів може бути здійснений на виробництві різними методами (дати пояснення по табл. 4.2. (2)).

Основне обладнання для розбирання пресових з'єднань - це знімачі, преси, стенди і пристосування (дати характеристику та класифікацію знімачів табл. 4.3. (2)).

Деталі кільцевої форми (втулки, внутрішні кільця роликових підшипників кочення, шківи) можна знімати за допомогою установки для нагріву (індукційно-теплова розбирання), температура нагріву деталі 250 ... 300 0С (для підшипників кочення не більше 100 0С), тривалість нагріву 25 ... 30 с.

Після нагріву кільця пристосування повертається навколо осі в одну й іншу сторону, а після ослаблення посадки його знімають разом з пристосуванням. Необхідну температуру нагрівання сталевих охоплюють деталей визначають за формулою:

,

де: t н - температура нагріву деталі, що охоплює, 0С;

? - необхідне збільшення діаметрів отвору, мкм;

d - діаметр отвору, мм;

tп - температура вала з якого демонтується кільце, 0С;

е-коефіцієнт, що враховує втрати тепла при нагріванні внаслідок тепловідводу в сполучену деталь (е = 1,2 ... 1,6).

 



Попередня   1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11   12   13   14   15   16   Наступна

ТЕМА 2. Основи організації КР автомобілів. | ТЕМА 6. Комплектування деталей. | ТЕМА 7. Складання і випробування агрегатів. | ТЕМА 8. Класифікація способів відновлення деталей. | ТЕМА 9. Відновлення деталей слюсарно - механічної обробкою. | ТЕМА 10. Відновлення деталей способом тиску (пластичного деформування). | ТЕМА 11. Відновлення деталей зварюванням і наплавленням | ТЕМА 12. Відновлення деталей паянням. | ТЕМА 13. Відновлення деталей напиленням. | ТЕМА 14. Відновлення деталей гальванічним покриттям. |

загрузка...
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати