загрузка...
загрузка...
На головну

МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ ДО ВИКОНАННЯ ЗАДАЧ

  1. I. ЗАДАЧИ АРТИЛЛЕРИИ
  2. I. Цель и задачи дисциплины
  3. II. Основные задачи и их реализация
  4. III. 12.2. Мышление и решение задач
  5. IV тип задач.
  6. V. ИНФОРМАТИКА В ЗАДАЧАХ ТЕКСТИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
  7. VII. КУСКИ И ЗАДАЧИ

Креслення деталі рекомендується виконувати в такій послідовності:

1. Проаналізувати геометричну форму деталі.

2. Вибрати головне зображення деталі.

3. Визначити мінімальну кількість інших необхідних

зображень деталі.

4. Вибрати масштаб зображення.

5. Накреслити рамки: креслення, основного напису, лівої кутової графи.

6. Провести компонування креслення, намітивши розміщення всіх зображень деталі.

7. Накреслити зображення деталі в тонких лініях.

8. Провести виносні і розмірні лінії.

9. Провести обмір деталі і нанести розмірні числа.

10. Нанести позначення шорсткості поверхонь деталі.

11. Навести зображення і виконати штриховки на розрізах і перерізах.

12. Записати на полі креслення технічні вимоги.

13. Заповнити основний напис і кутову графу.

Рис.2

1.1. Аналіз форми деталі. Аналіз полягає в уявному поділі деталі на частини, у виділенні на кожній із частин її елементів і у визначенні геометричних поверхонь, що їх формують.

Для прикладу проведемо аналіз форми деталі "Опора підшипника", показаної на рис.6.

Рис.6

Частинами деталі є: циліндрична втулка 1, плоска стінка 2 із скругленням, стінка 3 із скругленням і вигином, плоске ребро жорсткості 4, призматична основа 5. Елементами стінок 2 і 3 є торові скруглення 6 і 7 і циліндричний вигин 8. Елементами основи є дві циліндричні бобишки 9, продовгувата бобишка 10 і чотири скруглення, кожне з яких утворене чвертю кругового циліндра.

Внутрішню частину поверхні деталі утворюють чотири наскрізні циліндричні отвори в бобишках і наскрізний циліндричний отвір у втулці.

1.2. Вибір головного зображення. Головне зображення має забезпечувати найбільш повне уявлення про зовнішню і внутрішню форму деталі та її розміри; решта зображень на кресленні доповнює головне. Крім того, головне зображення має показувати деталь у положенні, яке вона займає в процесі виготовлення; робоче положення деталі у виробі не враховується. Для одержання головного зображення деталь відповідним чином орієнтують відносно фронтальної площини проекцій. Для деталі "Опора підшипника" головне зображення (рис.7) вибране у напрямку стрілки В (див рис.6).

Рис.7

Залежно від будови деталі головним її зображенням можуть бути: вигляд спереду (деталь не має внутрішніх порожнин); простий чи складний фронтальний розріз (деталь має просту зовнішню будову, яка легко впізнається за контуром розрізу); комбіноване зображення, що складається з половини або частини вигляду спереду і частини (частин) фронтального розрізу, як це зроблено на рис.7.

Поєднання частин вигляду і розрізу дозволяє показати на одному комбінованому зображенні як зовнішню, так і внутрішню будову деталі і тим самим уникнути зайвих зображень.

1.3. Вибір решти зображень. Кількість зображень (виглядів, розрізів, перерізів) на кресленні повинна бути мінімальною, але достатньою для повного уявлення форми деталі і для нанесення всіх її розмірів; кожна частина і елемент деталі мають бути показані без спотворення їх форми (використання масштабу не є спотворенням).

Проілюструємо це на прикладі деталі "Опора підшипника". Горизонтальний розріз Б-Б (рис.7) дозволяє встановити форму основи деталі в плані, поперечну форму бокових стінок і ребра жорсткості, а також уникнути спотвореного зображення втулки і стінок, що було б неминуче, якби замість розрізу Б-Б був використаний вигляд зверху. Для показу бокової стінки без спотворення використаний допоміжний вигляд А.

Не слід виконувати зайві зображення. Від них застерігає ГОСТ 2.305-68 Изображения - виды, разрезы, сечения, оскільки вони збільшують обсяг, час і трудомісткість виконання креслення і помітно утруднюють з'ясування форми деталей середньої і, особливо, підвищеної складності. Зайві зображення свідчать також про невисокий професійний рівень виконавця. Зменшенню їх кількості сприяє використання комбінованих зображень, що складаються з половин (частин) вигляду зверху і горизонтального розрізу, вигляду зліва (зправа) і профільного розрізу, подібно до того, як це зроблено для головного зображення на рис.7.

Суттєво зменшує кількість зображень використання умовних позначень діаметра, квадрата, конусності, похилу, товщини, різьби тощо; кожна з деталей, показаних на рис.8, потребує лише одного зображення.

Рис.8

Характерною помилкою навчальних креслень є часте невиправдане використання трьох комплексних (фронтального, горизонтального, профільного) зображень деталі (рис.9). Залежно від складності деталі необхідна їх кількість може бути як меншою так і значно більшою.

Рис.9

1.4. Вибір масштабу зображення. Слід використовувати стандартні масштаби збільшення і зменшення, які кратні числам 2; 2,5; 4; 5; 10;... та натуральний масштаб 1:1. Якщо зображення виходять дрібними та маловиразними або виникають труднощі в нанесенні розмірів, слід перейти до більшого масштабу і, в разі необхідності, взяти більший формат креслення.

Дрібні елементи деталі рекомендується креслити на основному зображенні спрощено, а всі подробиці показувати на виносному елементі, виконаному в більшому масштабі (рис.10).

Рис.10

Частину предмета, яку треба показати у вигляді виносного елемента, виділяють на основному зображенні замкненою суцільною лінією у вигляді кола або овала. Позначення виносного елемента виконують на поличці лінії-виноски буквою. Виносний елемент може відрізнятися від основного зображення за змістом: наприклад, основне зображення може бути виглядом, а виносний елемент - розрізом і навпаки.

1.5. Накреслення рамок документа Рамки креслення, основного напису і кутової графи (рис.11) спочатку слід проводити тонкою суцільною лінією без натиску олівця.

Рис.11

На цьому етапі лінії не наводять, а основний напис не розграфлюють і не заповнюють аж до повного виконання креслення.

На форматі А4 основний напис дозволяється розміщувати тільки вздовж короткої сторони формату.

1.6. Компонування креслення. Рекомендується намітити розміщення всіх зображень деталі на форматі у вигляді прямокутників, які креслять тонкими, ледь помітними лініями. При цьому необхідно передбачити вільний простір між зображеннями для їх позначень, нанесення розмірів і місце для запису технічних вимог (рис.12).

Рис.12

1.7. Побудова зображень деталі. Цю роботу слід виконувати в такій послідовності (рис.13):

- провести осьові і центрові лінії зображень;

- побудувати зовнішні контури основних зображень;

- побудувати внутрішні контури основних зображень;

- побудувати допоміжні зображення.

Спочатку зображення виконують в тонких ледь помітних лініях. На цьому етапі не рекомендується остаточно наводити хоча б якусь частину креслення. По-перше, воно буде затерте під час продовження роботи над кресленням, і це дуже погіршить його зовнішній вигляд. По-друге, буде ускладнене наступне внесення поточних змін і виправлень: побудова системи виносних і розмірних ліній, нанесення розмірів і умовних позначень.

1.8. Нанесення розмірів. Розміри деталі на кресленні необхідно наносити згідно з вимогами ГОСТ 2.307 - 68 Нанесение размеров и предельных отклонений. Головна суть вимог полягає в тому, що всі розміри виробу будуть неухильно виконані і проконт-рольовані під час його виготовлення саме в тому вигляді, в якому вони вказані на кресленні (рис.14,а). Тому розміри на рис.14,б вказано неправильно, бо при свердлінні отвору розміри А і R не можна виконати і проконтролювати існуючими в машинобудуванні способами. Розміри також будуть вказано неправильно, якщо виникне необхідність в арифметичних операціях над ними (складанні, відніманні тощо) або їх буде недостатньо.

Рис.14

Для уникнення помилок рекомендується:

1. Будувати на зображеннях деталі по кожному її координатному напрямку розмірні ланцюги спочатку без чисел (сукупність розмірних і виносних ліній, рис.14,а)**.

Оскільки визначити будь-які розміри частин або елементів деталі шляхом обміру їх зображень на кресленні не дозволяється (незалежно від того, в якому масштабі і з якою точністю ці зображення виконані), то треба вказати розміри всіх частин і елементів деталі, в тому числі найнезначніших (геометрична повнота ланцюга).

------------------------------

* На кресленнях складних деталей з десятками розмірів арифметичні дії над ними неминуче призведуть до помилок і браку, а головне - буде порушена система допустимих граничних відхилень.

** Обмір деталі на цьому етапі не проводиться і розмірні числа на креслення не наносяться, щоб не затьмарювати суть справи.

2. Наносити розміри простих деталей в такій послідовності:

спочатку розміри форми кожного елемента деталі ( розміри А1, А2, А3, R, див. рис.15), а потім розміри, що визначають положення цього елемента на деталі (розміри В1, В2, В3 ).

Деякі з них (розміри R, А2 ) одночасно визначають і форму, і положення елемента.

Останніми слід нанести габаритні розміри Г1 і Г2.

Рис.15

3. Наносити розміри складних деталей в такій послідовності: спочатку розміри крупних частин, на які умовно поділяють деталь (рис.16,а), а потім розміри елементів, які входять в ці частини (рис,16,б). Тим самим складна деталь умовно поділяється на декілька більш простих.

Рис.16

4. Наносити розміри саме тих елементів деталі, які виготовляються за даним кресленням, наприклад, діаметр отвору ∅ ( а не радіус R) і його глибину Н, довжину лиски Л і її глибину Т, а також розміри А і В, що координують ( визначають ) положення цих елементів на деталі (рис.17,а).

Не можна, наприклад, наносити розміри так, як на рис.17,б, оскільки залишаються невідомими саме розміри виконуваних елементів ( з їх граничними відхиленнями); до того ж розміри К і Е не можна проконтролювати.

5. Групувати розміри, що відносяться до одного і того ж елемента деталі, в одному місці, де форма елемента показана найбільш повно (рис.18).

6. Ув'язати габаритний розмір Г деталі (рис.19) і розміри А, Б і В її частин (частин може буди як завгодно багато) так, щоб утворений ланцюг А-Б-В-Г був обов'язково розімкнутим. Це означає, що одна з його ланок відсутня (рис.19,б,в) або розмір цієї ланки вказаний як довідковий (рис.19,а) *.

7. Вибрати один з трьох способів нанесення розмірів: ланцюговий, координатний або комбінований (рис.20,а,б,в). Ланцюговий спосіб компактний, проте накопичує похибку від ланки до ланки. Координатний спосіб не має цієї вади, проте він громіздкий. Найбільш поширеним є комбінований спосіб.

Рис.17

8. Не включати в загальний розмірний ланцюг розміри канавок, проточок, фасок, скруглень та інших допоміжних елементів, оскільки точність їх виготовлення завжди менша за точність деталі в цілому. Розміри цих елементів необхідно вказати окремо комбінованим способом (рис.21).

-----------------

* На цю ланку припадає вся накопичувана розмірним ланцюгом похибка. Система граничних відхилень вимагає, щоб не був вказаний розмір тієї частини деталі, точність виготовлення якої не впливає на точність всієї деталі. Зазначимо, що залишених розмірів достатньо для виготовлення деталі.

Рис.18

Рис.19

Рис.20

Рис.21

9. Наносити розміри діаметрів багатоступінчастих поверхонь обертання так, як показано на рис.22,а. Не можна наносити їх на такі зображення, де ці поверхні проектуються у вигляді множини концентричних кіл, бо це неминуче спричинить до помилок при зчитуванні розмірів ( рис.22,б ).

Рис.22

10. Починати нанесення розмірів деталі (побудов розмірних ланцюгів) з визначення основних і допоміжних баз деталі по кожному її координатному напрямі. Бази - це площини (торці і виступи деталі), а також лінії і точки, від яких зручно наносити та контролювати розміри (рис.21, 23).

Рис.23

Розміри діаметрів циліндричних поверхонь і розміри симетрично розташованих елементів деталей слід наносити від умовних баз, якими є осі обертання (рис.24,а) і площини симетрії (рис.24,б). Базами для виміру розмірів величини і положення отворів, де б вони не були розташовані, завжди є їх осі (рис.24,в).

Рис.24

На деталях, виготовлених після розмітки, деякі розміри доводиться наносити від точок (рис.25). Точність виміру таких елементів невисока. Тому завжди, де можливо, розміри наносять так, щоб для їх контролю був упор (база) для робочої поверхні інструмента (див. рис.23).

Рис.25

На рис.26 і 27 показані способи обробки (виготовлення) найбільш поширених поверхонь деталей і розміри, які при цьому задаються і контролюються. Ці способи - свердління, точіння, фрезування та шліфування відомі студентам по роботі в учбових майстернях. Цей досвід допоможе їм при нанесенні розмірів на кресленні деталей.

Рис.26

Рис.27

ПРИКЛАД. Розглянемо послідовну побудову розмірних ланцюгів для деталі "Опора підшипника" (рис.28 - 30).

Скористаємося з аналізу поверхні деталі, який ми провели на рис.3, встановивши, що частинами деталі є втулка, два бокових ребра, ребро жорсткості та основа.

Спочатку виберемо основні бази деталі. По висоті це нижня опорна площина, по ширині - площина симетрії, по довжині - лівий (можна правий) край основи; бази позначені на рис.28 чорними трикутниками. Далі переходимо до нанесення розмірів на кожній частині деталі.

Рис.28

Розміри форми циліндричної втулки: довжина С та діаметри ∅1 і ∅2

Положення втулки на деталі визначають кут Фо та лінійні координатні розміри В і Н.

Розмірами форми бокових ребер (рис.29) є їхні товщина Т і ширина основи Л, яка дорівнює ширині основи деталі, а також радіус R1 спряження, показаний на вигляді А.

Положення ребер визначають розміри Ж відстані кожного ребра від торця втулки. Відзначимо, що площини ребер перпендикулярні осі втулки. Елементами ребер є циліндричний вигин радіуса R2 лівого ребра і радіуси скруглень R3 , R4 , R5 , R6.

Розміром форми ребра жорсткості є товщина М. Розмір його положення не потрібний, оскільки ребро знаходиться в площині симетрії деталі. Елементами ребра є чотири скруглення радіуса R7.

Рис.29

Розмірами форми основи (рис.30) є: довжина У, ширина Л, висота Е. Розміри положення основи не потрібні. Елементами основи є дві циліндричні бобишки діаметром ∅3, продовгувата бобишка довжиною Ц із скругленням R8, та чотири циліндричні отвори діаметром ∅4 в бобишках. Висота бобишок визначається різницею розмірів Е і Я. Розмірами положення отворів і круглих бобишок є П та И.

В завершеному вигляді розмірні ланцюги показані на рис.31. З першого погляду вони виглядають достатньо складними. Але умовний поділ деталі на частини, як це рекомендує стандарт і як це зроблено в наведеному прикладі, немов би поділив складну деталь на декілька більш простих. Це зробило процес нанесення розмірних ланцюгів спроможним навіть для початківця.

Габаритні розміри Г1 і Г2 цієї деталі є довідковими, тобто не виконуються при виготовлені деталі. Згідно із стандартом їх позначають зірочкою (Г1* і Г2*), а на полі креслення роблять напис " * Розміри для довідок".

Рис.30

Рис.31

1.9. Проведення обміру деталі і нанесення розмірних чисел. На рис.32 показані способи вимірів зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей штангенциркулем та нутроміром. Поверхні сфер, радіуси скруглень, профілі різьб контролюються спеціальними шаблонами.

Кожний одержаний виміром розмір необхідно узгодити з ГОСТ 6636 - 69 Нормальные линейные размеры, округлюючи його до найближчого стандартного (дод.1). Це і буде дійсний номінальний (без допустимих граничних відхилень) розмір, який треба нанести на креслення *.

Рис.32

Існує багато інших механічних і електронних вимірювальних інструментів і приладів високої точності, при роботі з якими покладені ті ж самі принципи вимірювання, що і показані на рис.32.

Не вимірюються уніфіковані елементи деталей, які виготовляються за відповідними стандартами. Це фаски, конуси, похили, елементи "під ключ", рифлення, проточки, канавки, центрові отвори, шпоночні пази тощо. Відомості про ці елементи приведені на дод. 1, звідки треба брати їх розміри.

--------------------------

* Нормальні розміри (дод. 1) забезпечують взаємозамінюваність в машинобудуванні. Взаємозамінюваність - принцип конструювання і виробництва, що забезпечує правильне складання у виріб (і заміну при ремонті) незалежно виготовлених деталей без додаткової їх обробки (підгонки).

1.10. Позначення шорсткості поверхонь. Позначення необхідно виконати згідно з вимогами ГОСТ 2.309 - 73 Обозначения шероховатости поверхностей.

Шорсткість - це мікронерівності, які залишає на поверхні деталі при її виготовленні робочий інструмент: різець, свердло, фреза, шліфувальний круг, ливарна форма, штамп тощо. Шорсткість впливає на точність виготовлення поверхонь, а також на процеси тертя та зносу, на міцність та інші найважливіші властивості поверхонь. Тому при проектуванні деталі призначають і вказують на кресленні допустиму шорсткість кожної її поверхні.

Роблять це на основі рекомендацій, які базуються на багаторічному досвіді машинобудування. Під час виготовлення (обробки) деталі задана на кресленні шорсткість отримується вибором інструменту, устаткування та режиму обробки і контролюється за допомогою спеціальних приладів - профілометрів та профілографів, або порівнянням з еталонними поверхнями.

Кількісно шорсткість оцінюється декількома параметрами, але найчастіше - параметром Rа (мкм) - середнім арифметичним відхиленням профілю в межах базової довжини.

Оскільки точне визначення параметрів шорсткості не є ціллю виконуваної роботи, то для її оцінки достатньо скористатися рекомендаціями, наведеними в дод. 3, в якому вказані орієнтировочні значення шорсткості поверхонь, що найчастіше зустрічаються в машинобудуванні. З цією ж метою можна скористатися прикладами позначень на кресленнях у навчальній і довідковій літературі; однотипні поверхні деталей виготовляються (обробляються) по типовій для них технології і тому мають однакову або близьку за значенням шорсткість.

Рекомендується наносити позначення шорсткості в такій послідовності:

1.Визначити на деталі ті поверхні, які призначені для відповідальних спряжень з поверхнями інших деталей у виробі (поверхні тертя, поверхні під підшипники, опорні та привалкові поверхні), і нанести на їхні зображення знак шорсткості. Знак нанести тонкою лінією за допомогою трафарету. Висота h знака дорівнює висоті розмірних чисел, тобто 5 мм для навчальних креслень (рис.33). На цьому рисунку такими є внутрішня поверхня

Рис.33

втулки, куди впресовується підшипник, фрезована опорна поверхня основи і поверхні чотирьох отворів в основі після свердління (всі такі поверхні добре розпізнаються на готовій деталі ).

Позначення шорсткості слід наносити на лініях видимих контурів зображень деталей, на виносних лініях і на поличках ліній-виносок, а за недостатністю місця - на розмірних лініях або їхніх продовженнях (рис.34).

2. Визначити за даними дод. 3 числові значення параметрів шорсткості і записати їх над знаками шорсткості. У прикладі (рис.33) внутрішня поверхня втулки, куди впресовується підшипник, належить до поверхонь відповідальних нерухомих спряжень, для яких п. 11 дод.3 подає значення шорсткості

Rа = 3,2...0,8 мкм; на кресленні вибрано значення Rа = 1,6 мкм. Для фрезованої опорної поверхні основи п. 9 дод. 3 подає значення

Rа = 12,5...3,2 мкм; на кресленні вибрано середнє значення

Rа = 8 мкм. Для поверхонь отворів основи після свердління

згідно із п. 3 дод.3 вибрано значення Rа = 6,3 мкм. Запис значень шорсткості виконано шрифтом розміром 5 мм, символ Rа не вказується.

3. Визначити шорсткість решти поверхонь деталі.

Більшість поверхонь кожної деталі є вільними, тобто такими, що не беруть участі в спряженнях з поверхнями інших деталей у виробі. Ці поверхні є менш відповідальними, вони обробляються в більш економічному режимі і мають однакову шорсткість. Для того, щоб багаторазово не вказувати однакову шорсткість на кожній з цих поверхонь, її записують у правому верхньому куті креслення так, як показано на рис.33.

При цьому знак у дужках замінює вираз "решта поверхонь". Значення Rа = 12,5 мкм у прикладі відповідає рекомендаціям п. 1 дод. 3.

Бувають випадки коли всі поверхні деталі мають однакову шорсткість; тоді вона вказується в правому верхньому куті креслення без знака в дужках (рис.35).

Рис.34 Рис.35

Якщо деякі поверхні деталі за данним кресленням не обробляються зовсім (поверхня дроту пружин, поверхні деталей із стального прокату), то на зображенні таких поверхонь наноситься знак без числового значення параметра (рис.36).

За умови, коли якість поверхні з вказаною шорсткістю може бути одержана тільки шляхом видалення шару матеріалу (точенням, фрезуванням, свердлінням, шліфуванням тощо ), то використовується знак ; якщо без видалення шару матеріалу (литтям, штампуванням, прокатуванням тощо ) - знак (рис.37). Якщо спосіб одержання поверхні не впливає на її якість або він єдино можливий і очевидний, то використовується знак . З цієї причини знак застосовується частіше ніж знаки та .

Рис.36 Рис.37

1.11. Наведення зображень на кресленні. Креслення, виконане на одному аркуші, рекомендується наводити не по частинам, а відразу все, одним заходом після того, як воно повністю виконане в тонких лініях. Не слід приступати до наведення креслення, якщо залишались нез'ясованими хоча б найменші подробиці.

Наведення слід проводити в такій послідовності: основні лінії криволінійних контурів і спряження, основні лінії контурів і переходів, суцільні тонкі (виносні, розмірні і штриховок), тонкі штрихпунктирні лінії. Осьові і центрові лінії наводяться в останню чергу з тим, щоб відновити симетричність зображень, яка інколи порушується при наведенні креслення. Товщина основних ліній дорівнює приблизно 0,9 мм, тонких - 0,3 мм.

Для наведення основних ліній рекомендується використовувати м'які (М, ТМ) трохи притуплені спеціальні креслярські олівці ("Конструктор", "Koh-i-Noor", "Кресляр"), для наведення тонких ліній - тверді (Т, 2Т) загострені олівці (рис.38).

Рис.38

Один раз правильно загострені олівці дозволяють легко навести все креслення однаковими лініями потрібної товщини.

1.12. Запис технічних вимог. Технічними вимогами називається текстова частина креслення, що містить дані, які неможливо або недоцільно через громіздкість передати графічно.

На кресленні технічні вимоги слід розміщувати над основним написом (рис.39; див. також рис. 2, 3, 4, 5 ) у такій послідовності (заголовок не пишуть):

1) вимоги до термічної обробки матеріалу деталі;

2) дані про розміри і форму деталі, які важко або неможливо відобразити графічно;

3) вимоги до покриття і опорядження поверхні деталі;

4) особливі умови експлуатації ( в даній роботі не вказують

5) інші вимоги до деталі, якщо вони є.

Рис.39

Термічною обробкою називається процес зміни внутрішньої мікроструктури матеріалу деталі для надання йому потрібних фізико-механічних властивостей: міцності, твердості, пластичності, пружності, зносостійкості, довговічності - шляхом нагрівання його до визначеної температури, витримки при цій температурі і наступного швидкого або повільного охолодження. Змінюючи температуру нагрівання і швидкість охолодження, можна в широких межах змінювати властивості матеріалу, який термооброблюється. Термообробці підлягають деталі зі сталі, чавуну, алюмінійових, магнійових, титанових і деяких інших сплавів і матеріалів.

Основними видами термообробки є гартування, відпуск і відпал. Для гартування метал нагрівають до певної високої температури і, щоб зберегти одержану при цьому мікроструктуру, швидко охолоджують занурюванням у спеціальну рідину. Метал отримує високу твердість і міцність, проте втрачає в'язкість і стає крихким. Крихкість усувають відпуском - повторним нагріванням до температури значно нижчої, ніж при гартуванні, з наступним повільним охолодженням. Твердість металу при цьому дещо знижується, проте міцність зростає. Щоб надати металу пластичності, необхідної для його обробки деформуванням (штампуванням, куванням і т.п.), застосовують відпал - нагрівання до такої ж високої, як при гартуванні, температури, витримку при цій температурі до повного прогрівання і повільне охолодження. Твердість і міцність металу знижуються при цьому до самого низького рівня. Існує ряд різновидів об'ємного гартування, відпуску і відпалу, що відрізняються умовами і характером нагрівання, витримки і охолодження.

Крім об'ємних існують поверхневі види термообробки, що не зачіпають внутрішньої об'ємної структури металу. До них належать поверхневе гартування стальних деталей на невелику глибину після швидкого нагрівання поверхні струмом високої частоти (СВЧ), електронним променем або спеціальними горілками і термохімічна обробка, що полягає в насичені стальної поверхні деякими хімічними елементами за певної високої температури для підвищення її твердості, контактної міцності, зносостійкості та захисту від корозії. Основними її видами є азотування (насичення азотом для підвищення твердості і захисту від корозії), цементування (насичення вуглецем для підвищення зносостійкості), ціанування (одночасне насичення азотом і вуглецем) і борування (насичення бором для отримання надтвердих поверхонь).

Результати термічної обробки контролюються декількома показниками, основними з яких для об'ємної обробки є межа міцності і твердість, а для поверхневої - твердість і глибина обробки.

Межа міцності σв (МПа) - це відношення найбільшого навантаження, яке витримує зразок випробовуваного матеріалу, до початкової площини його перерізу.

Твердість матеріалу оцінюється вдавлюванням у його поверхню з встановленим зусиллям алмазного або надтвердого стального конуса, піраміди або кульки. Розмір відбитку переводять в умовні безрозмірні одиниці твердості. В залежності від способу і приладу вимірювання існують такі одиниці твердості: за Роквеллом - HRA, HRB, HRC (шкали A, B і C приладу); за Брінеллем - HB; за Віккерсом - HV; за Шором - HSh. Глибина поверхневої термообробки коливається в межах 0,1...5 мм.

Приклад запису об'ємної термообробки в технічних вимогах креслення (рис.40,а):

σв = 1100 МПа; 58...62 HRC .

Приклад запису поверхневої термообробки струмами високої частоти:

СВЧ h 0,8...1,2; 56...62 HRC.

Приклад запису поверхневої термохімічної обробки:

Цементувати h 1...2; 60...62 HRC .

Рис.40

Якщо термообробці підлягає не вся поверхня деталі, а окремі її ділянки, показники слід записувати так, як показано на рис.40,б,в. Зону обробки при необхідності слід виділяти штрихпунктирною потовщеною лінією, яку проводять на відстані 0,8...1 мм від контура зображення, і вказати розмір цієї зони.

Орієнтовні значення показників термообробки для матеріалів, що зустрічаються при виконанні цієї роботи, наведені в дод. 4. Докладні відомості з цього питання містяться в [5-8].

Розглянемо вимоги до розмірів і форми деталі, які важко через громіздкість або неможливо вказати на кресленні за допомогою зображень і розмірних ланцюгів. На рис.41 такими вимогами є : вказівка на спільну обробку; розміри невказаних радіусів скруглень; вказівка на ливарні похили; вказівка на довідкові розміри.

Рис.41

Вимоги до покриття деталі містять дані про антикорозійні, зносостійкі, електроізолюючі, декоративні та інші покриття з металів або лакофарбних матеріалів. Вид і параметри покриття конструктор при проектуванні деталі призначає за існуючими нормами, виходячи з призначення деталі і умов її роботи [6, 8].

У дод. 5 наведені приклади покриття поверхонь, що найчастіше зустрічаються на навчальних кресленнях, та їх умовні позначення. Додаток не охоплює всю різноманітність існуючих видів покрить, які вивчаються в інших спеціальних навчальних дисциплінах. Проте цього переліку достатньо для досягнення мети даного завдання - навчитись правилам нанесення на кресленнях деталей вимог до покриття.

Схему позначення металічного покриття розглянемо на таких двох прикладах:

Хім Фос пор 15

Кд тв 12 м

(1) (2) (3) (4) (5).

Першим вказано спосіб одержання покриття:

Хім - хімічний; Ан - анодизаційний; Диф - дифузійний; Мет - металізаційний. Електротехнічний (катодного відновлення) - як найбільш поширений позначення не має.

Другим вказано матеріал покриття:

Кд - кадмій; М - мідь; Н - нікель; О - олово; С - свинець; Ср - срібло; Х - хром; Ц - цинк; Окс - окисна плівка; Фос - фосфатна плівка.

Третім вказують технологічну ознаку покриття:

тв - тверде; пор - пористе; із - ізоляційне; хр - підкрашене солями хрому.

Четвертим вказано товщину покриття в мікрометрах

( 1; 3; 6; 9; 12; 15; 18; ...).

П'ятим вказано декоративну властивість покриття:

б - блискуче; д - дзеркальне; м - матове.

Позначень на третьому і п'ятому місцях може не бути, якщо технологічна ознака або декоративна властивість не мають значення для якості поверхні даної деталі.

Схему позначення лакофарбного покриття розглянемо на наступних двох прикладах:

Ем НЦ - 25, синій, 2, А

Лак ХС - 76, безбарвний, 1, М

(1) (2) (3) (4) (5).

Першим вказано найменування матеріалу покриття: емаль (Ем); Лак; Фарба; Грунт.

Другим вказано літерно-цифрове позначення марки матеріалу: МА - олійного; КО - кремнійорганічного; НЦ - нітроцелюлозного; ГФ - гліфталевого; ХС - хлорсиліцилового;

ПФ - пентагліфиталевого; ЕП - епоксидного; БТ - бітумного.

Третім вказано колір матеріалу.

Четвертим вказано клас покриття (1; 2; 3; 4 ), що характеризує рівність тону і гладкість покриття; 2-й клас найбільш поширений, 4-й допускається лише для грунтування.

П'ятим вказано умови експлуатації покриття:

П - всередині приміщень; М - маслостійкі; А - атмосферостійкі;

Т - термостійкі; Х - хімічностійкі; Е - електроізоляційні.

Приклад запису вимог до покриття поверхні на кресленнях показано на рис.42 (див. також приклади виконання завдань, рис. 2, 3, 4 та 5).

Рис.42

1.13 Заповнення основного напису креслення. Приклад заповнення основного напису та лівої кутової графи приведений на рис.43. Всі написи рекомендується виконувати шрифтом типу Б із нахилом 750.

Найменування деталі слід записувати з великої літери в називному відмінку однини. Якщо найменування складається з декількох слів, то на першому місці слід розміщувати іменник, наприклад, "Колесо зубчасте", "Опора підшипника".

Рис.43

Позначення креслення складається з літерного коду організації розробника, яке розміщають на першому місці (НАУ), шестизначного коду класифікаційної характеристики (друге місце), який для навчального креслення містить: номер навчальної дисципліни у навчальному плані спеціальності (21), номер розрахунково-графічної роботи (02) і номер варіанта завдання від 01 до 60; на третьому місці треба вказати порядковий реєстраційний номер завдання від 001 до 004.

Позначення матеріалу містить його найменування, марку і номер стандарту, наприклад: "Сталь 45 ГОСТ 1050-88".

Якщо в позначенні матеріалу входить його скорочене найменування, наприклад, "Ст", "СЧ". "Бр", "Л" тощо, то повне найменування "Сталь", "Сірий чавун", "Бронза", "Латунь" не вказують. Наприклад:"Ст3 ДСТУ 2651 -94", "СЧ25 ГОСТ 1412- 85", "БрОЦС3-12-5 ГОСТ 613 -78", "Л59 ГОСТ 15527-70". Слід звернути увагу на різницю між позначеннями якісних конструкційних і легованих сталей (Сталь 45, Сталь 30ХГСА,) та сталей звичайної якості (Ст3, Ст5).

Довільні, не передбачені стандартом скорочення, в позначеннях матеріалів не дозволяються. Вказівка номера стандарту після марки матеріалу обов'язкова. Під цим номером в довідниках подані відомості про механічні властивості і хімічний склад даного матеріалу. Запис в графі "Матеріали" можна виконувати в один або два рядки, змінюючи розмір шрифту.

Заповнення решти граф основного напису креслення зрозу-міле з рисунку.

ОСОБЛИВОСТІ ВИКОНАННЯ КРЕСЛЕННЯ ДЕТАЛІ "КОРПУС"

Деталі типу "Корпус" мають складну об'ємну форму, яку одержують литвом або штампуванням. Їх креслення мають такі особливості:

1.Головне зображення будують так, щоб основна базова опорна поверхня деталі зображувалась на ньому горизонтально (рис.44; див. також приклад виконання завдання на рис.2).

Рис.44

2. Для того, щоб корпусна деталь не мала дефектів литва або штампування, а також внутрішніх напружень (тріщин), її зовнішні і внутрішні кути скругляють (рис.44). Радіуси скруглень залежать від товщини стінок (див.дод. 2), але для одної деталі вони мають бути однаковими (найбільшими із можливих). Скруглення на кресленні показують, але їх розміри, оскільки їх багато і вони однакові, вказують не на зображеннях, а записують у технічних вимогах, наприклад: "Невказані радіуси скруглень - 1,6 мм". Конструктивні скруглення і спряження зображують і наносять їх розміри за загальними правилами.

3. Стінкам ливарних деталей надають похили 00 30'...30 , а штампованих - 00 15'...10. Похили необхідні для того, щоб деталь легко виймалась із ливарної форми або штампу. Ці похили на кресленні не зображують, а в технічних вимогах роблять запис: "Похили ливарні - за ГОСТ 3212 -80" або "Похили штамповані - 0...10". Конструктивні похили зображують і їх розміри наносять за загальними правилами.

4. Корпусні деталі мають поверхні, якими вони спряжені у виробі з іншими деталями. Спряжені поверхні вимагають більш високої точності, яку литво і штампування забезпечити не можуть. Після литва або штампування ці поверхні мають припуск (запас) для додаткової механічної обробки: фрезування, розточування, свердління тощо. На натурній деталі ці поверхні розпізнаються за наявністю на них слідів механічної обробки. На рис. 45 їх зображення в навчальних цілях виділені штрихпунктирною потовщеною лінією.

Рис.45

На кресленні цього робити не можна, але корисно виділяти на чернетках під час нанесення розмірних ланцюгів. Робиться це тому, що з розмірів оброблених і необроблених елементів деталі не можна утворювати один загальний розмірний ланцюг, інакше низька точність ливарних або штампованих елементів перейде на точно оброблені елементи. Тому на кресленні деталі по кожному координатному напряму необхідно нанести по два окремих розмірних ланцюги, які слід зв'язувати між собою не більше як одним розміром.

Наприклад, на рис.45,а ливарні поверхні пов'язані розмірним ланцюгом Л1-Л2-Л3, а оброблені поверхні на рис.43,б -розмірами Р1 і Р2 і розміром Г1, що пов'язує їх в один ланцюг Р1-Г1-Р2. Далі слід нанести єдиний розмір Е (рис.45), що пов'язує незалежні один від одного ланцюги Л1-Л2-Л3 і Р1-Г1-Р2.

Зазначимо, що замість розміру Е як пов'язуючий розмір можна було б вказати товщину нижнього фланця або розмір заглиблення на нижньому фланці.

Слід звернути увагу, що під час утворення окремих ланцюгів для оброблених і необроблених поверхонь часто виникає необхідність у нанесенні таких розмірів як Л3 і Р2 (рис.46,а) замість більш зручних для контролю розмірів А1, А2 і А3 (рис.46,б).

Рис.46

5. Нанесення розмірів за двома іншими координатними напрямами полегшується тим, що корпусні деталі у більшості мають одну, а іноді і дві площини симетрії, які є базами для нанесення поперечних розмірів деталі. Таким чином, ці розміри тільки формально пов'язані через ці бази. Тому необхідність кожного поперечного розміру на рис.44 зрозуміла з креслення і не потребує пояснень.

ОСОБЛИВОСТІ ВИКОНАННЯ КРЕСЛЕННЯ ДЕТАЛІ "ВАЛ"

Вали служать для передачі крутильних моментів і підтримки деталей, що обертаються: шківів, зубчастих коліс, маховиків та ін. Форма вала складається в основному з циліндричних поверхонь різних діаметрів, які доповнюються поверхнями конічними (фаски, конічні переходи), торовими (скруглення - галтелі) та гвинтовими (різьби; рис.47). Вал опирається на два підшипники. Для фіксації деталей в конструкцію вала вводяться такі конструктивні елементи: пази під шпонку, лиски, різьби, шліци. Якісне виготовлення вала забезпечують технологічні елементи - центрові отвори, проточки для виходу різьби, канавки для виходу шліфувального круга та ін. Всі конструктивно-технологічні елементи стандартизовані. Їх слід зображувати і позначати на кресленні вала так, як вимагають відповідні стандарти, наведені в дод. 2.

Рис.47

До деталей типу "Вал" належать також осі, штоки, втулки, штуцери, фланці та інші деталі, більшість поверхонь яких є поверхні обертання.

Форма і наявність стандартних елементів визначають такі особливості виконання креслення вала:

1. Для зручності користування кресленням головне зображення вала слід розташувати так, щоб вісь була паралельна основному напису, а діаметри його циліндричних поверхонь збільшувались справа наліво (див. приклад виконання завдання на рис.3).

Це пояснюється тим, що поверхні обертання виготовляються на токарних станках, де заготовка вала займає горизонтальне положення, а різець переміщується справа наліво (рис.48; див. також рис. 27).

Рис.48

2. Для повного уявлення про форму поверхонь обертання, які складають вал, достатньо одного головного зображення, доповненого умовними знаками діаметра ∅, конусності > , радіуса скруглення R (рис.49). Вигляди зліва і справа деталі не потрібні і їх не будують. Виняток складають вали з гранними елементами та вирізами на торцях (рис.50).

Рис.49

Рис.50

3. Поперечну форму шпоночних пазів, лисок і квадратних поверхонь необхідно показувати на перерізах (винесених та накладених, рис.51). Розміри S, B, H і □ стандартизовані і беруться з табл. 7 і 8 дод. 2.

Рис.51

4. Дрібні елементи вала слід викреслювати на головному зображені спрощено, а їхню дійсну форму і розміри показувати на виносних елементах креслення (рис.52). Форма і розміри, наприклад, проточок для виходу різьб і канавок для виходу шліфувального круга, стандартизовані і беруться з табл. 5, 6 і 9

дод. 2.

Рис.52

5. Якщо вал має наскрізний отвір, то за його головне зображення слід брати повний фронтальний розріз (рис.53). Якщо отвір не наскрізний, то розріз необхідно виконувати як місцевий, показуючи глибину отвору (рис.54).

Рис.53 Рис.54

6. Центрові отвори, що використовуються для обробки і контролю валів (рис.55,а), на кресленні не зображуються. Але їх необхідно позначити так, як показано на рис.55,в. В умовне позначення входять вказівки на кількість отворів, їхній тип (рис.55,б), розміри діаметра і довжини, а також номер стандарту, за яким отвір даного типу виготовляється. Розміри центрових отворів беруться з табл. 10 дод. 2.

Рис.55

7. Всі фаски, які є на деталі, необхідні обов'язково зображувати на кресленні. Фаски під кутом 300 служать для центрування циліндричних поверхонь під час складання деталей у виріб; фаски під кутом 450 застосовують для притуплення гострих країв деталі.

Розміри фаски, виконаної під кутом 450, слід позначати за типом Сх450. Для фасок, виконаних під іншим кутом, необхідно вказати окремо висоту фаски С і кут (рис.56).

Рис.56

Розмір С фаски стандартизований і береться залежно від діаметра поверхні з табл. 1 дод. 2. Для одної деталі цей розмір береться однаковим за найменшим діаметром. Розмір С дорівнює приблизно 1/20 діаметра циліндра або основи конуса і округляється до найближчого стандартного значення.

 
 

Рис.57

8. У місцях ступінчас-того переходу від одного діаметра вала до іншого мають місце скруглення (галтелі) радіуса R (рис.57). Скруглення виключають концентрацію напружень у місцях різких переходів, збільшуючи тим самим міцність деталі. Радіус R становить 1/20 частину діаметра циліндричної поверхні; числове його значення вибирається з тієї ж таблиці , як і фаски. Скруглення в одній і тій самій деталі мають однаковий радіус, який вибирається за найменшим діаметром ступінчастого вала.

9. Від фаски слід відрізняти конічний перехід між двома циліндричними поверхнями різного діаметра, який виконується під кутом 30, 45 (найчастіше) або 600 . На кресленні слід наносити тільки розмір кута (рис.58). Висота конічного переходу не вказується. Забороняється також наносити розмір конічного переходу за типом Сх450, оскільки висота переходу (розмір С) одержується автоматично і при заданому куті залежить тільки від різниці діаметрів циліндричних поверхонь.

Рис.58

10. Різьби на зовнішніх і внутрішніх поверхнях необхідно умовно зображати так, як показано на рис.59.

Рис.59

При зображенні різьби слід звернути увагу на наступне:

тонку суцільну лінію слід проводити на відстані приблизно 0,8...1,5 мм від основної лінії (залежно від розміру зображення);

на вигляді зліва тонка лінія має бути розірвана приблизно на 1/4 кола;

межу різьби слід зображати основною лінією;

зображення фаски на початку різьби є обов'язковим; при цьому на фасці отвору треба вказати окремо висоту фаски С і її кут 1200, а на зображенні фаски стержня роблять запис за типом Сх450.

висота фаски (розмір С) є стандартною величиною, залежить від кроку різьби і береться з табл. 2 дод. 1;

фаску на вигляді зліва не показують, щоб уникнути збігу двох ліній: лінії зображення різьби і лінії зображення фаски;

метрична різьба, яка найчастіше зустрічається в цій роботі, позначається за типом М 24х1,5-6g (або 6H - для різьби в отворі), де

М - символ метричної різьби;

24 - діаметр різьби;

1,5 - крок різьби (мілкий);

6g (або 6H для різьби в отворі) - поле допуску різьби, яке характеризує її точність.

Позначення різьби слід відносити до її зовнішнього діаметра; тому на зображенні різьби в отворі виносні лінії проводять від тонких ліній (рис.59, 60).

11. Якщо різьбовий отвір на валу не наскрізний, а глухий, то

необхідно вказати розміри L1 і L2 (рис.60). Поскільки виконати різьбу до кінця глухого отвору існуючим інструментом не можливо, то довжина L1 отвору має бути більшою за довжину L2 різьби. Розмір недорізання різьби (різниця розмірів L1 і L2 ) є стандартною величиною, що

залежить від кроку різьби і виби-

Рис.60 рається з табл. 4 дод. 2.

Конус з кутом при вершині 1200 на кінці глухого отвору зображується, але розміри його не вказуються.

12. Шлицьові частини валів (рис.61,а) слід зображати і позначати згідно з ГОСТ 2.409 - 74 спрощено, як показано на рис.61,б (прямокутні шліци) і на рис.61,в (евольвентні шліци). При цьому слід звернути увагу на наступне:

западини зубців (шліців) зображують на фронтальному розрізі суцільною основною лінією, а на фронтальному вигляді і вигляді зліва - суцільною тонкою;

Рис.61

зуби (шліци) на розрізі умовно не заштриховують, хоча вважають розрізаними впродовж по площині симетрії верхнього і нижнього зуба навіть при їх непарній кількості .

на зображеннях евольвентних зубів (шліців) показують тонкою штрихпунктирною лінією проекції ділильного циліндра, умовна поверхня якого поділяє евольвентний шліц на головку і ніжку. Діаметр цього циліндра визначається за формулою d = mz,

де z - кількість зубців, m - модуль зачеплення, який своєю чергою підраховується за формулою m = D/(z+2), де D - зовнішній діаметр зубів (вимірюється на деталі);

обов'язковими елементами шліців є фаски, які показують на головному зображені, але не зображують на вигляді зліва;

евольвентні шліци позначають за типом Dхm ГОСТ 6033- 80. Наприклад, у позначенні 50х2 ГОСТ 6033-80 цифра 50 означає зовнішній діаметр зубців D=50 мм; 2 - модуль m=2, а шліци виконуються за ГОСТ 6033- 80;

прямокутні шліци позначаються за типом D-zхdхDxb. Наприклад, у позначенні D-8х36х40x7 символ D означає, що центрування (спряження) зубів шліцьових отвору і вала буде відбуватися по зовнішньому діаметру, кількість зубів z=8, діаметр кола западин зубів d=36 мм, діаметр кола виступів зубців D=40 мм; ширина зуба b=7 мм.

13. Нанесення розмірів вала особливостей не має. Розміри наносяться за правилами, які розглядалися вище в п.1.8 загальних методичних вказівок. Спочатку наносять розміри частин, з яких складається вал, потім розміри елементів, які входять у кожну частину, а також розміри, що координують (визначають) положення цих елементів на кожній частині.

Для прикладу розглянемо нанесення розмірів частин вала. На рис.62 розміри трьох частин нанесені координатним способом від загальної бази - правого торця деталі. Розміри двох частин нанесені від лівого торця - допоміжної бази.

Можливе виділення частин деталі ланцюговим способом (рис.63). У такому випадку поряд з основними базами використовують проміжні бази (упори для вимірювального інструмента), якими є кожний наступний уступ або торець деталі.

Рис.62

Рис.63

Це менш громіздкий, але і менш точний розмірний ланцюг, бо він накопичує і передає похибку від ланки до ланки.

На рис.64 показано нанесення розмірів елементів на кожній частині вала.

Рис.64

Креслення вала з повністю нанесеними розмірами показано на рис.65. Поперечні розміри частин і елементів нанесені від умовної бази, якою є вісь вала.

Рис.65

14. Позначення шорсткості частин і елементів вала (рис.66) треба виконувати, виходячи з їх призначення за даними дод. 3, а також порівнюючи їх з комплектом еталонних поверхонь, що є на кафедрі прикладної геометрії та комп'ютерної графіки.

Дві циліндричні поверхні Е (цапфи) призначені для запресування на них підшипників кочення, що є опорами вала; поверхня П призначена для насадження на неї зубчастого колеса або шківа. Це поверхні відповідальних нерухомих спряжень. Згідно з п.11 дод.3 такі поверхні оброблюються з середньою шорсткістю Rа 1,6 мкм. Дві поверхні лисок згідно з п.7 мають шорсткість Ra12.5 мкм, поверхні шпоночного паза - Rа 3,2 мкм згідно з п.6, поверхні різьби - Ra2.5 мкм згідно з п.5. Решта поверхонь є вільними, тобто такими, що не будуть спряжені з іншими поверхнями в складальній одиниці. Таких поверхонь зазвичай більшість на деталі, тому їхню однакову шорсткість вказують в правому верхньому куті креслення; це Rа 6,3 мкм згідно з п.10 дод. 3.

Рис.66

15. Показники термообробки вибирають залежно від марки сталі, з якої виготовлено вал, за даними дод. 4 і записують в технічних вимогах креслення (див.рис.3).

В основному напису креслення на рис.3 вказана марка матеріалу - Сталь 45 ГОСТ 1050- 88; цей матеріал після рекомендованої для нього термообробки згідно з дод. 4, одержує показники: "Цементувати h1...2; 60...63HRC".

16. Вид покриття і перелік поверхонь, що підлягають цій обробці, вказує викладач. Позначення найбільш вживаних покрить наведено в дод. 5. Приклад запису застосованих покрить у технічних вимогах показано на рис.3.



  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11   12   13   14   15   16   Наступна

Домашнього завдання з інженерної графіки для студентів усіх спеціальностей | ЗАГАЛЬНІ МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ | КРЕСЛЕННЯ ЗУБЧАСТИХ КОЛІС | Додаток 1 | Шпоночні пази під призматичну і сегментну шпонку | Канавки (проточки) для виходу шліфувального круга | Приклади призначення шорсткості поверхонь деталей | Додаток 4 | Розміри поділяють на лінійні (довжина; ширина; значення радіуса, діаметра; довжина хорди, дуги тощо) та кутові (розміри кутів). | Якщо лінії видимого контуру розміщені близько одна до одної, то для нанесення стрілок лінії можна переривати. |

загрузка...
© um.co.ua - учбові матеріали та реферати